Что необходимо для производства газобетона?

Как начать производить газобетон: бизнес план, финансовые расчеты

Газобетон – это строительный материал. Камень, созданный искусственным путем, имеющий сферические воздушные поры. О создании бизнеса, который включает в себя создание и реализацию продукта, задумываются начинающие предприниматели. Но сначала нужно составить бизнес проект по производству газобетона.

Актуальность данного бизнеса

В наше время данный проект пользуется большим спросом. Начинающим предпринимателям интересно, как запустить данный проект по созданию качественного материала. Он привлекателен тем, что срок окупаемости короток, ведь многие при строительстве используют данный вид камня. Параметры газобетона: 10*30*60 см и 20*30*60 см. Он отличается большим количеством положительных качеств:

    неприхотливость к основанию дома, высокая прочность, низкий вес; хорошо сохраняет тепло, не пропускает холод, ограждает от внешних шумов; несложно укладывать, позволяет быстро воздвигать строение; легко обрабатывать, добиваться нужной формы материала; экологически чистый материал; сейсмостойкий; огнестойкий камень, с высокой пожарной безопасностью.

Поэтому потребители выбирают данный товар. В состав продукта входят следующие компоненты:

    цемент; песок (отлично подойдет кварцевый); газообразователь (это может быть: алюминиевая пудра, паста, известь, зола, гипс).

Этапы организации

Определите, насколько будет масштабным ваше предприятие, какой тип продукции вы будете производить. Существует два типа изготовления материала:

    автоклавный; неавтоклавный.

Для того чтобы производить газобетон по 1 методу, нужно закалять его в автоклаве паром. Чтобы делать материал по 2 методу, необходимо сушить газобетон с помощью подогрева.

Что вам потребуется:

    арендуемое или личное помещение; линия по производства газоблоков с нуля; рабочие.

Из данных о том, какого объема будет производство и, какой подойдет тип материала, можно определиться с площадью помещения, количеством оборудования и численностью сотрудников.

Чтобы произвести 1 кубический метр блоков требуется:

250 кг цемента 1 000 рулей
Наполнители 180 рублей
Алюминиевая пудра, иные добавления 150 рублей

При таких данных получается, что себестоимость равняется 1 500 тысячи. Получается, что минимальная цена за 1 метр кубический равняется 2 500 тысячи.

Бизнес план по производству газобетонных блоков:

    регистрация организации – от 7 до 10 дней; нахождение арендных помещений – за месяц до начала деятельности предприятия; приобретение оборудования – за две недели до открытия; установка оборудования и подключение – до начала деятельности; покупка необходимого сырья – за неделю до старта; набор сотрудников – перед стартом; начало производственного процесса – после оформления регистрационных бумаг; нахождение покупателей, налаживание продаж – с момента начала работы над проектом; продажи материала; создание запасов.

Поиск клиентов

Радует производителей и покупателей тот факт, строительный материал подходит для любых климатических зон. Его обычно используют, сооружая здания:

    малоэтажных жилых помещений; производственный; аграрный; административные; социальные.

Продукт востребован как у больших организаций, занимающихся строительством, так и у частных лиц, обладающих правом застройки.

Вы можете сбывать товар строительным торговым складам, рынкам. Распространяйте каталоги цен в магазины. Отправляйте бизнесменские предложения компаниям-застройщикам. Публикуйте объявления для частных клиентов.

Необходимое оборудование

Если у вас маленькая организация с небольшим капиталовложением, используйте оборудование для изготовления газобетона неавтоклавным способом (сушка изготовленных блоков осуществляется естественным образом). В таком случае потребуются формы для заливки и профессиональный смеситель.

Если происходит открытие, предполагающее автоклавный способ создания с более мощной линией производства, вам потребуется помимо обычных приспособлений, автоклав (с целью повышенной температурной обработки). Также требуются:

    вибросито; компрессор; дозатор; устройства для резки; конвейерная линия. парогенератор;

Вибросито нужно для просеивания песка. Дозатор точно определяет количество нужных компонентов. Парогенератор обеспечивает подачу пара для обрабатывания газобетонных блоков.

При таком наборе скорость производства возрастет, но на открытие потребуется более крупная денежная сумма.

При расчете на производительность в 60 кубических метров ежедневно, стоимость минимального комплекта равняется 790 000 рублей. Не учитывается цена доставки, НДС монтажа, налаживания и подключения оборудования к инженерным коммуникациям.

Расходы и прибыль

Вы потратите на запуск бизнеса три месяца, задумываться об открытии следует в начале весны. Размер ваших инвестиций в этот период будет равняться 4 378 000 рублей.

Затраты в рублях:

Регистрация предприятия 10 000 рублей
Аренда за 3 месяца 240 000 рублей
Оборудование 909 000 рублей
Сборка и привоз оборудования 150 000 рублей
Вырабатывание запасов сырья для создания газобетона 800 000 рублей
Сотрудникам заработная плата 117 000 рублей
Процессы организации и сбыта товара (за 3 месяца) 95 000 рублей

Все это потребуется для открытия бизнеса. Ежемесячно вы будете тратить определенные суммы в рублях:

Аренда места под склад и производственные процессы 80 000 рублей
Оклад и взносы в налоговую службу на 2-3 работника 117 000 рублей
Сырье для образования исходного материала 800 000 рублей
Различные расходы организации 95 000 рублей
Расходы (транспортные, складские) 45 000 рублей
Банковские комиссии и обслуживание созданного счета 2 500 рублей
Электрическая энергия 9 200 рублей
Средства связи 3 000 рублей
Реклама 5 000 рублей
Расходные вещи 20 000 рублей
Платежи 10 000 рублей

Получается около 1 100 000 рублей каждый месяц.

Рентабельность на высоком уровне. Срок окупаемости от 4 месяцев до года.

Возможный уровень дохода

Доход зависит от производительности. У вас может быть 3 прогнозируемых варианта развития: пессимистичный ход, реалистичный, оптимистичный.

При 1 варианте (мощность загрузки – 30%) ваша вырученная прибыль – 331 200 рублей в месяц:

18 м кубических газобетона ежедневно
23 смены в месяц
1 242 000 чистый доход
414 м кубических производится ежемесячно
3 000 рублей цена единицы товара
1 год срок окупаемости проекта

2 вариант (мощность загрузки – 60%) предполагает доход в 662 400 рублей в месяц:

36 м кубических газобетона ежедневно
23 смены в месяц
2 484 000 чистый доход
828 м кубических производится ежемесячно
3 000 рублей цена единицы товара
Полгода срок окупаемости проекта

Вариант 3 (мощность загрузка – 90 %) дает прибыль в 993 000 рублей в месяц:

54 м кубических газобетона ежедневно
23 смены в месяц
3 726 000 чистый доход
1 242 м кубических производится ежемесячно
3 000 рублей цена единицы товара
4 месяца срок окупаемости проекта

Результативность зависит от вас. Также влияет тот фактор, что спрос на данный товар сезонный. Желательно в этот период запустить производство и успеть продать весь товар.

Регистрация и оформление бизнеса

Вам нужно зарегистрировать вашу организацию по форме «ИП» или «ООО». Необходимо составить бизнес план производства, проанализировать ситуацию на рынке, выявить конкурентов. Вот пошаговая инструкция:

    Резюме предприятия; Маркетинговый проект; Организационный план; Финансовый план; Анализ рисков.

Если вы понимаете, что не можете разобраться со всеми тонкостями в процессе регистрации, советуем обратиться к специалистам.

Затраты и срок окупаемости

Вам потребуется вложить в проект около 5 с половиной миллионов. При средней мощности работы производства газобетона (30 — 60% от потенциала), срок окупаемости вашего производства займет от 7 до 12 месяцев от начала старта производственной линии. Возможно, что этот срок будет уменьшен, с тем условием, что реализация материала достигает 90 %.

Недостатки и преимущества данного бизнеса.

Положительные стороны таковы:

    востребованный товар, спрос на который постоянно растет; низкие траты на производство; высокая выгодность, небольшой период окупаемости; требуется не очень большая сумма начального капитала;

Недочеты замечены в следующем:

    возрастающая и серьезная конкуренция на данном рынке; спрос на товар сезонный; необходимость в складских сооружениях; требуется постоянно привлекать новых клиентов.

В каждом регионе своя специфика дела. При открытии производства, основывайтесь на данные из своего региона.

Полезное видео

Полезные советы и рекомендации

Для начала познакомьтесь с рынком сбыта. Желательно заранее найти покупателей, это убережет от того, что готовый товар будет простаивать.

Организовывайте свое предприятие весной, чтобы к тому моменту, когда начинаются обычно строительные работы, у ваз был запас готового продукта.

Создавать организацию по производству газобетона выгодно. Начинающему предпринимателю нужно расширить свои познания в этой области. Выполняйте все инструкции бизнес плана перед открытием предприятия. Правильно организовав проект, вас ждет успех!

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

  • ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
  • ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
  • ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
  • ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

  1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
  2. время гашения – от 4 до 15 минут;
  3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
  4. пережог – максимум 2%;
  5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

  • Цемента – 286 кг.
  • Песка – 234 кг.
  • Воды – 208 л.
  • Алюминиевой пудры – 544 г.
  • Сульфата натрия – 4,6 кг.
  • Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

  • цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
  • песка – от 0,6 до 3,5 %;
  • алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
  • извести – от 0,04 до 0,7 %;
  • гипса – от 0,1 до 0,4 %;
  • хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
  • воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Бизнес по производству газобетона

Газобетон используется в качестве строительного материала при возведении жилых и коммерческих помещений. Основное преимущество данного материала заключается в том, что бетонные блоки формируются и затвердевают до того, как они доставляются на рабочую площадку. Во время производства газообразный водород образует пустоты в бетоне, таким образом аэрируя блок. Газобетон занимает основную долю на мировом рынке производства строительных материалов, что делает его очень выгодным для производства. Он занимает более 75% рынка производства бетонных блоков благодаря своим размерам, простоте производства и широкому использованию в строительстве.

Если вы решите организовать бизнес по производству газобетона, прежде всего вам потребуется площадь для производства. Производство газобетона своими руками — очень сложный процесс, который не подходит для домашних условий. В любом случае вам потребуется организовать завод или мануфактуру. Для крупного завода (объем производства 300 000 м3 в год) требуется логистически выгодное место площадью от 25 000 до 30 000 м2. В идеале участок должен быть шириной около 150 м и длиной 200 м.

Производственный цех должен иметь площадь около 6000 м2 и высоту от 9 до 12 метров. Непосредственно рядом с залом производства должны находиться бункеры для песка, обожженной извести и цемента. Хранилища должны быть достаточно просторными, чтобы в них можно было разместить сырье, как правило, для двух-трех ежедневных производств в течение 24 часов.

Бюджет бизнеса по производству газобетона

Инвестиции в газобетонную фабрику, включая строительство и инфраструктурные мероприятия, составляют от 5 до 20 миллионов рублей. Региональные рынки в России почти не снабжены газобетоном должного качества, поэтому у вас всегда будет достаточный спрос на продукцию. Для удовлетворения этого спроса заводу потребуется работать круглосуточно в течение как минимум 300 календарных дней в году. При условии, что затраты на сырье и продажные цены основаны на рыночных и общих показателях, окупаемость инвестиций всего завода можно прогнозировать примерно через 38–48 месяцев. Этот факт поможет вам сориентироваться в размерах кредитования для вашего бизнеса.

Учитывая относительно низкие объемы инвестиций и высокую производительность, эффективность технологического процесса и длительный экономический срок службы газобетонного завода, один кубический метр газобетона практически ничего не стоит. Таким образом, вы сможете получать высокие проценты с продаж готового строительного материала.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

Автоклавный газобетон — это негорючий цементный строительный материал на основе извести, который выходит на новые мировые рынки. В нашей стране аэрированные технологии разрабатываются около 40 лет. С каждым годом технические навыки производства становятся все более и более совершенными. Газобетон обладает характеристиками легкой объемной плотности, хорошими теплоизоляционными свойствами и звукопоглощением, определенной прочностью и технологичностью.

Преимущество данного материала заключается в том, что он обеспечивает всестороннее использование промышленных отходов, обуздывает загрязнение окружающей среды, создавая социально-экономические выгоды. Газобетон является идеальной альтернативой традиционным глиняным кирпичным стенам. Это легкий строительный материал, полученный в автоклаве из смеси кремнистых материалов, таких как молотый песок или летучая зола, и связующего вещества, такого как портландцемент или известь.

Блоки из газобетона одинаково подходят для жилищного строительства, многоэтажных зданий, коммерческого и промышленного производства. Автоклавный газобетонный сектор строительной промышленности в настоящее время находится в фазе огромного цикла роста. При производстве газобетон сокращает использование дополнительного материала и сводит к минимуму отходы и загрязнение.

Преимущества производства газобетона

Основными преимуществами автоклавного газобетона по сравнению с другими облицовочными материалами являются его хорошее отношение прочности к весу, его подвижность и огнестойкость. В ближайшее время в автоклавной промышленности произойдет феноменальный рост. По оценкам, к 2025 году около 66% населения мира будет проживать в городских районах на 7% земель, что означает, что урбанизация будет происходить на небольшой части земли. Это потребует более высоких зданий и использования высокопрочного газобетона.

План закупки сырья для газобетона

Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевой пудры или пасты и воды. Технические требования, предъявляемые к сырью на современном заводе, очень высоки. Песок, который точно соответствует спецификациям дизайна смеси, практически никогда не доступен. Соответственно, требуется измельчение песка и кондиционирование обратной суспензии. Необходимые ингредиенты включают:

  • Вода: 250-300 литров на кубический метр газобетона;
  • Портландцемент: 260-320 кг на кубический метр газобетона;
  • Наполнитель: 250-300 кг на кубический метр газобетона;
  • Химические добавки: 1-3 кг на 1 м3 газобетона;
  • Газообразователь: 0,5-0,7 кг на 1 м3 газобетона.

Стоимость материалов зависит от региона и рассчитывается индивидуально.

Технология производства газобетона

Оборудование для газобетона требует высоких стандартов смешивания и дозирования заполнителей, процесса ферментации и контроля каждого этапа производства. Газобетонные установки представляют собой передовые технологические машины, разработанные в соответствии с конкретными требованиями клиентов. Такой подход позволяет получить комплексные решения для обеспечения высокоэффективных, оптимизированных процессов, обеспечивающих стабильное качество конечного продукта.

Процесс замешивания

Линия для производства газобетонных блоков начинается с процесса замешивания. Точно отмеренный необработанный песок и необходимое количество воды поступают в мокрую шаровую мельницу, где необработанный песок перерабатывается в песчаную взвесь. Консистенция песчаной суспензии определяется точно с точки зрения плотности песчаной суспензии и тонкости помола. Производительность мельницы газобетона адаптирована к производственной мощности завода с учетом требуемой максимальной плотности газобетона. Сам процесс измельчения осуществляется с помощью стальных шариков. После процесса измельчения песчаную суспензию закачивают в резервуары для песчаной суспензии для хранения. Встроенные мешалки служат для поддержания оптимальной консистенции.

Добавки к смеси

Все дополнительное сырье — известь, цемент, гипс (ангидрит) и алюминиевый порошок / паста — хранятся в соответствии с правилами техники безопасности, частично предварительно смешиваются, взвешиваются и подаются в смеситель вместе с песчаной суспензией и водой. Сам смеситель оснащен всеми необходимыми дозирующими и взвешивающими устройствами и устройством для измерения температуры. Смеситель установлен над разливочным устройством.

Подача смеси в литейную форму

Когда процесс смешивания завершен, литейное устройство подает смесь в литейную форму. При необходимости смеситель, а также разливочную трубу можно автоматически промыть водой. Промывочная вода собирается либо в резервуар для промывочной воды, либо используется для приготовления возвратной суспензии.

Ферментация

Оборудование для производства газобетона включает транспортную платформу или конвейер. Транспортная платформа перемещает заполненную литейную форму в закрытую и нагретую зону предварительного отверждения, также называемую зоной ферментации. Из-за щелочной реакции алюминия в суспензии в соединении образуется много мелких пузырьков. В то же время торт начинает затвердевать. После времени ожидания 2,5 – 4 часа, достигается заданная сила резания. Время ожидания зависит от температуры в зоне ферментации, а также от качества используемого сырья и выбранного рецепта.

Далее форму удаляют из газобетонной массы. Эта процедура состоит из нескольких этапов. Сначала форма захватывается токарным станком и наклоняется на 90. Затем пресс-форма с боковой пластиной, выполняющей роль несущей плиты, помещается на режущую машину. Наконец, форма автоматически снимается. Преимущество этого метода состоит в том, что газобетонный кек остается на боковой плите и, таким образом, может проходить через отдельные станции линии разреза.

Сборка и смазка литейной формы

Пустая литейная форма транспортируется на возвратную дорожку, где вставляется боковая пластина. Затем форма наклоняется на 90, чтобы отверстие заливки находилось наверху. Полная форма помещается на дорожку конвейера, ведущую к смесительной установке. Необходимое смазывание формы перед ее повторным заполнением может быть выполнено вручную или автоматически с помощью новейшего поколения системы распределения масла Masa.

Линия резки

Линия резки включает в себя несколько станций, которые установлены над траншеей для сбора отходов резки. На заранее установленных рельсах машина для резки перемещает боковую пластину со свежей газобетонной массой через установку для предварительной резки. Поскольку газобетонный блок стоит вертикально, можно использовать короткие режущие провода. Это позволяет выполнять высокоточные геометрические разрезы, соответствующие современным европейским стандартам. Оптимальная координация отдельных компонентов обеспечивает бесперебойный и эффективный производственный процесс.

Транспортный цех и наклонный стол

В транспортном цехе боковая пластина с разрезанным газобетонным тортом размещается на наклонном столе. Газобетонная масса немедленно поворачивается на 90 и помещается на решетку для закалки. При этом боковая плита отделяется от газобетонного кека. Боковая пластина возвращается в цех для точного формования, и на этом пути удаляется так называемый нижний вырез. Этот нижний срез также перерабатывается и возвращается в процесс изготовления газобетона. Газобетонная масса, которая находится на решетке для закалки, переносится в машину для закалки. Когда три газобетонных блока сложены друг на друга, закалочная машина переносится на автоклавную платформу.

Автоклав

Главной причиной невозможности изготовления газобетона в домашних условиях является то, что дома нельзя установить достаточно мощный автоклав. Газобетон твердеет под давлением пара в специальных герметичных сосудах под давлением, благодаря чему достигается его конечная прочность. Давление пара составляет около 12 бар, температура около 192 С.

Процедура отверждения определена точно. Время отверждения зависит от плотности и характера открытых ячеек газобетонного кека. Обычно время отверждения составляет от 10 до 12 часов. Различные этапы автоклавирования могут быть определены индивидуально в системе управления автоклавом. Полный процесс закалки выполняется автоматически и записывается непрерывно. Используемый пар для процесса закалки в автоклавах генерируется в паровой котельной. Обычно для выработки пара используются паровые котлы большой мощности, работающие на газе или масле.

Транспортировка закалочной сетки

Когда процесс закалки завершен, газобетонные блоки готовы к использованию. С транспортной платформы затвердевший газобетонный блок транспортируется на откидной столик вторым транспортным заводом. Там он наклоняется на 90 С и перемещается к разделительной машине.

Разделительная машина и упаковка

В зависимости от используемого сырья газобетонные блоки иногда прилипают друг к другу. Поэтому мы рекомендуем использовать разделительную машину для закаленных блоков. Основным преимуществом является то, что деликатные продукты с низкой плотностью и малой толщиной стенок можно аккуратно отделить. По сравнению с другими системами эта процедура значительно снижает процент отказов.

После этого транспортный конвейер перемещает газобетонные блоки в устройство перемещения блоков. Высококачественный газобетонный блок требует плавного обращения. Поэтому готовый продукт должен быть упакован таким образом, чтобы он был защищен от грязи и влаги, прежде чем он будет удален с завода. В зависимости от концепции установки, процесс упаковки может выполняться автоматически или полуавтоматически.

Производство газобетонных блоков — бизнес-план

Необходимыми материалами являются песок, обожженная известь, портландцемент, гипс, вода и алюминиевая пудра или паста. Для производства 1 м3 автоклавного газобетона требуется около 500 кг этих материалов. За исключением алюминия, все остальные материалы должны быть под рукой в достаточном количестве и качестве.

Транспортные расходы на сырье частично превышают покупную стоимость самого сырья. Поэтому при выборе места для завода по производству автоклавного газобетона важно найти логистически оптимальное место с точки зрения расстояния от источника сырья до завода и предполагаемых мест назначения доставки готового строительного продукта. Нет готового решения для этого; каждая инвестиция должна быть индивидуально проверена и оценена.

Здесь можно добавить, что затраты на логистику сильно зависят от вида транспорта. Опыт показывает, что это судно (включая судно для канала), как правило, является наиболее экономически эффективным средством транспортировки сломанной извести.

Соблюдение законодательства и квалифицированный персонал

Машины и механическое оборудование должны соответствовать местным законодательным требованиям практически во всех регионах продаж. Это относится к безопасности на рабочем месте, защите окружающей среды, энергоэффективности и используемой технологии строительства. Кроме того, строительные изделия, изготовленные на машинах, должны быть одобрены на месте. Особое внимание уделяется безопасности и защите от холода, жары и шума.

Поиск квалифицированного персонала или средств для обучения персонала на производственной площадке имеет большое значение для инвестора. Это в равной степени относится и к рабочим, и к техническому руководству, и к персоналу администрации и продаж.

Заключение

Не забывайте, что производимый вами газобетон должен вписываться в климатическую и культурную среду вашего региона. Например, в румынских странах на Средиземном море традиционным строительным материалом является натуральный камень, так как это часть культуры в этом регионе. Вот почему автоклавный газобетон никогда не имел большого спроса в этих регионах. Перед запуском производства необходимо произвести анализ строительного рынка.

Технология производства газобетона: как заработать на изготовлении газобетонных блоков

Изготовление газоблоков

В состав газобетона входят: цемент портланд, песок речной или карьерный строительный, известь гашеная, алюминиевая пудра, вода технической очистки

Газобетон – это искусственный пористый строительный материал. В настоящее время он массово применяется при возведении жилых домов и других сооружений. В предлагаемой вниманию статье он будет рассматриваться не в качестве строительного материала, а в первую очередь как востребованная рынком продукция. Какие расходы предстоят предпринимателям, пожелавшим наладить производство газобетона? Будет ли этот бизнес рентабельным, и насколько?

Общая технология изготовления газобетонных блоков

Технология производства газобетона кажется очень простой. Кстати, не следует путать этот строительный материал с пенобетоном – они разные, хотя и похожи. Принцип, на котором основан технологический процесс, состоит в химической реакции, возникающей в смеси, состоящей из следующих ингредиентов:

  • цемент портланд марки М400 или М500 – 90 кг;
  • песок речной или карьерный строительный – 375 кг;
  • известь гашеная – 35 кг;
  • алюминиевая пудра – 0,5 кг;
  • вода технической очистки – 300 л.

Эти количества компонентов смеси ориентировочно соответствуют выработке одного кубометра газобетона. Точные значения подбираются исходя из качественных показателей сырья, которые могут отличаться для песка (по илистости) и цемента.

Добавкой может быть гипс в небольших количествах. Производство автоклавного газобетона допускает замену песка промышленными отходами – золой или шлаком, что сокращает издержки.

Роль газообразователя играет алюминиевый порошок. Именно он вступает в реакцию с другими химически активными элементами. В результате взаимодействия реагентов происходит образование солей (алюминатов кальция) и выделение водорода, равномерно насыщающего весь объем материала.

Виды технологических схем производства газоблоков

Технологии условно можно разделить на два основных метода: неавтоклавный и автоклавный.

Производство неавтоклавного газобетона включает следующие этапы:

  1. Дозирование, то есть взвешивание и отмеривание ингредиентов, включая нагретую до 45 градусов воду.
  2. Перемешивание состава.
  3. Выгрузка смеси в специальные формы опалубочного типа. При этом следует помнить о том, что газобетон будет «всходить» подобно тесту, поэтому заполнение – не более, чем на половину объема.
  4. Вызревание, то есть ожидание подъема уровня раствора в формах. Этап длится примерно 6 часов. В течение этого времени можно устранить излишки газобетона, если материал поднимется выше верхних кромок форм.
  5. Выдержка. В течение 16 часов газобетон набирает предварительную прочность.
  6. Отправка блоков на склад. Там им предстоит пролежать еще от двух до трех дней.
  7. Упаковка. Чаще всего газобетонные блоки ставятся на паллеты и затягиваются термоусадочной или стретч-пленкой. Иногда для лучшей фиксации дополнительно применяется полипропиленовая лента.

Важно напоминать потребителям продукции о том, что газобетонные блоки нельзя использовать в строительстве раньше, чем через 28 суток после их производства. Это время необходимо для окончательного набора материалом прочности.

Автоклавная технология производства газоблоков отличается от описанной тем, что к перечисленным фазам добавляется еще одна – обработка в термобарической камере. В ней при температуре 200 °C, под давлением 12 кг/см² производится пропаривание изделий для придания им большей прочности. Выдерживание в течение 28 суток является обязательным этапом и при автоклавной технологии.

Помимо критерия термобарической обработки, существует классификация по структуре технологической схемы. Как правило, оборудование для производства газобетонных блоков, за исключением самых примитивных способов организации, объединено в линии. В зависимости от требуемой производительности и выбранного режима сменности персонала, они могут принимать следующие формы:

  • Мобильная установка. Представляет собой передвижной станок-полуприцеп с компрессором. Устройство практически непригодно для коммерческого использования по причине низкой производительности. Предназначена установка для использования при частном строительстве.
  • Мини-линия. Обычно рассчитана на изготовление до 15 м³ блоков за сутки. Смеситель, представляющий собой обычную бетономешалку, может передвигаться к стационарным формам. Другой вариант – раствор заливается вручную ведрами. Такая схема используется начинающими производителями из соображений минимизации начальных вложений. Большая площадь не нужна – хватает 150 м². Труд в значительной степени ручной.
  • Мини-завод. Более развитая форма мини-линии с комплексной механизацией процессов. Может производить до 25 кубометров блоков. Включает резательный комплекс, водонагревательную емкость и рельсовые направляющие для перемещения форм.
  • Стационарная линия. Такая схема обычно применяется при производительности 60 м³ в сутки. Подвижными элементами являются формы, а смеситель устанавливается неподвижно. Требуемая производственная площадь – от 500 кв. м. Применяются рольганги или ленточные транспортеры.
  • Конвейерная линия. Схема характеризуется высокой производительностью – от 15 до 150 кубометров готовой продукции. При этом продолжительность технологического цикла остается неизменной по причине того, что темпы газообразования и отвердения раствора не зависят от оборудования и его расположения. Требуется более просторный склад для отстаивания продукции. Конвейерный принцип позволяет автоматизировать большинство процессов. Штат обслуживающего персонала – от 8 сотрудников и более.

Оборудование, требующееся для производства газобетона

Оборудование по производству газобетона желательно приобретать в комплекте, так как в этом случае гарантированно согласованы пропускные мощности всех составляющих элементов, работающих по последовательной схеме. Есть и другое преимущество: фирмы-производители, продающие профильную технику, оказывают помощь при пусконаладочных операциях и предоставляют консультации специалистов.

Примером отечественного предприятия, специализирующегося на оснащении газобетонных производств, может служить Алтайский завод строительного машиностроения «Алтайстроймаш». Оборудование, предлагаемое этой фирмой, рассчитано на получение стабильного дохода при высоком уровне технической поддержки. Стандартная комплектация включает следующее газобетонное оборудование:

  • смеситель, в котором формируется рабочая суспензия;
  • активатор, чаще всего компрессорного типа;
  • водонагревательная станция;
  • система массовых дозаторов воды и сыпучих материалов с промежуточными бункерами для взвешивания;
  • специальные формы-опалубки;
  • резательный комплекс;
  • специальная печь, которая должна закрываться герметически с поддержанием высокого избыточного давления, если изготовление газобетона производится по автоклавной технологии.

Этот набор считается минимальным, если не считать кустарных методов. Серьезный завод по производству газобетонных блоков на практике обладает разнообразной вспомогательной техникой:

  • собственный автопарк;
  • погрузчики;
  • паллетайзеры;
  • средства малой механизации;
  • контрольно-измерительная аппаратура.

Можно ли изготавливать газоблоки своими руками

Желание сэкономить на строительных материалах или заработать, продавая их, вполне естественно. Очевидная простота технологии побуждает некоторых граждан организовать изготовление газобетона в домашних условиях с минимальными затратами. Сразу следует отметить, что в принципе это возможно, хотя и с некоторыми оговорками.

Первое ограничение касается вида технологии – она может быть только неавтоклавной. Громоздкая энергоемкая печь, к конструкции которой предъявляются строгие технические требования, недоступна кустарному производителю.

Лимитирована также производительность. При выпуске каждой партии необходимо предусматривать место для ее хранения как минимум в течение нескольких дней. Пока площадь не освободится, складывать продукцию будет просто некуда. Производство газоблоков придется периодически останавливать.

Однако свой мини-завод организовать можно. Он будет представлять собой действующую уменьшенную и упрощенную модель крупного производства. Оборудование для изготовления газобетона своими руками в домашних условиях требуется самое простое.

Практически в каждом хозяйстве есть большинство необходимых инструментов: ножовки, дрель, молоток, рубанок, строительный мастерок, шпатель, лопата, ведро, зубило и тому подобная оснастка. Если же у домовладельца подобных предметов нет, как и навыков обращения с ними, то ему следует крепко задуматься о том, стоит ли начинать дело.

Дополнительно понадобится ручная дисковая пила с набором дисков, строительная «пушка горячего воздуха» (мощный фен) и весы. Миксер (бетономешалка) в начальный период считается роскошью, но, конечно, мешать раствор вручную – работа тяжелая.

Изготовление формы для заливки раствора требует квалификации, поэтому ее в большинстве случаев лучше заказать у местного умельца. Самый простой тип представляет собой разборную стальную или деревянную коробку со съемной крышкой (иногда обходятся без нее). В качестве материалов можно использовать лист металла с толщиной стенки около 5 мм (более тонкий будет гнуться, что нежелательно). Если же используются доски, то не менее «тридцатки», а лучше брать «сороковку».

Следует учитывать, что при каждом цикле форму придется разбирать, чтобы извлечь изделие, поэтому система фиксации ее элементов должна быть максимально упрощена.

Технология производства описана выше. Алюминиевый порошок, вызывающий после смешивания образование ячеистых газовых пузырьков, лучше добавлять в раствор в виде водной суспензии. Так его легче дозировать и повышается равномерность распределения в массе. Простейшее производство газобетонных блоков во дворе собственного дома показано на коротком, но наглядном видео.

Оценка экономической эффективности газобетонного производства

В том, что изготовление газоблоков – дело выгодное, нет никаких сомнений, иначе им никто бы не занимался. Экономисты, однако, предпочитают оперировать не яркими эпитетами, а цифрами. Сколько денег потребуется, чтобы начать бизнес с нуля? Какие предстоят текущие затраты на производство? Здесь необходим бизнес-план со всеми расчетами и анализом рынка.

Газобетон как товар

От других видов строительного камня газобетонные блоки выгодно отличаются по многим признакам. На них следует заострять внимание потенциальных потребителей.

Ценовая гибкость. Газобетон производится по разным требованиям и различается удельной плотностью, которая обозначается как марка вида DX00, в которой X – количество центнеров в кубометре изделий. Например, блоки марки D600 и D500 применяются при возведении несущих стен и внутренних перегородок, а D300 идет на межэтажные перекрытия. При этом чем ниже плотность, тем лучшую теплоизоляцию обеспечивает газобетон. Себестоимость продукта существенно зависит от массового содержания цементного раствора, поэтому очень важно знать его строительное назначение.

Экологическая чистота. Технология производства газобетона не предполагает применения каких-либо химикатов, воздействующих на здоровье. Ингредиенты перечислялись выше, и среди них нет никаких вредных веществ.

Легкость. Для любой строительной конструкции желательно снижение массы.

Практически идеальная геометрия. Газобетонные блоки монтируются на строительный клей, причем его расход относительно невелик благодаря плотному прилеганию.

Тепловая и звуковая изоляция. Именно пористой структуре этот стройматериал обязан своей популярностью

Недостаток у газобетона по сути всего лишь один – он плохо «держит удар» при транспортировании. Поэтому его упаковке уделяется такое внимание.

Анализ регионального рынка газобетона

Планируя организацию завода по производству газобетонных блоков, следует изучить конкурентную обстановку. Так как бизнес этот выгодный, возможно, кто-то им уже занимается. Рентабельность предприятия напрямую зависит от масштабов производства, поэтому важно правильно оценить свои финансовые возможности. Лучше всего раздобыть прайс-лист ближайшего потенциального конкурента перед тем, как считать собственную ориентировочную себестоимость.

Стоимость газобетонного оборудования

Чтобы купить линию по производству газобетонных блоков, в первую очередь следует определиться с ее производительностью. На рынке предлагаются комплекты отечественных и зарубежных (преимущественно китайских) поставщиков по ценам от нескольких миллионов рублей. Бывшая в употреблении техника стоит в разы дешевле.

Для небольших производств есть смысл рассматривать цены на наиболее дорогостоящие элементы технологической оснастки: стоимость форм в среднем – 18–22 тыс. руб., бетономешалки – от 13 тыс. руб.

Примеры цен на газобетонное оборудование: мини-линия марки Иннтех 10 с суточной производительностью 10 куб. м. обойдется в 370 тыс. руб. Цена конвейерной линии Иннтех-75 класса Профи (75 куб. м в сутки) – 2,1 млн руб.

Минимальные начальные вложения в газоблоковый бизнес

Открытие линии по выпуску газобетонных блоков требует следующих затрат:

Целевое назначение Сумма, тыс. руб.
Аренда помещения за полгода (ориентировочный срок выхода на точку «ноль») 120
Подготовительные мероприятия 50
Регистрация субъекта экономической деятельности 10
Стоимость оборудования 500
Запас сырья 100
Маркетинг и реклама 10
Непредвиденные издержки 10
Итого: 800

Приведенные суммы – ориентировочные. В каждом конкретном случае их следует определять индивидуально.

Штатное расписание

В составе персонала, как правило, присутствуют следующие штатные единицы:

Наименование должности Количество Оклад, руб. в мес. Общая сумма
Технолог 1 35 35
Сменный оператор 2 40 80
Грузчик 2 18 36
Итого в месяц: 151

Стоимость материалов

Для изготовления одного кубометра газобетонных блоков потребуются следующие затраты на приобретение ингредиентов:

Порошок алюминиевый за 500 г – 52,5 руб. (при цене 105 руб. за кг).

Цемент, за 90 кг – 315 руб. при цене 3500 руб. за тонну.

Песок речной, за 375 кг – 168,75 руб. при цене 450 руб. за тонну.

Известь, за 35 кг – 175 руб. по цене 5 руб. за кг.

Итого 711 руб. 25 коп.

Общая рентабельность производства газоблоков

Отпускная цена газобетонных блоков – не менее 3 тыс. руб. за кубометр.

Чтобы оценить общую рентабельность производства газоблоков, нужно просуммировать все издержки и на них поделить ожидаемую реализацию. При благоприятных условиях наценка может достигать 100%, однако в большинстве случаев она ниже. Но в любом случае она высокая.

Производство газобетонных блоков

Газобетонные блоки уверенно завоевывают рынок строительных материалов. Они дешевле традиционного кирпича и почти не уступают ему в эксплуатационных характеристиках. Малоэтажное строительство из блоков занимает значительно меньше времени, а повышенная влагопроницаемость легко компенсируется правильной отделкой. Производство газобетонных блоков – хорошая идея для бизнеса с небольшими вложениями. При правильно рассчитанных затратах и сбыте, окупаемость производства наступает в первые 2 месяца.

С чего начать бизнес

Начинающий предприниматель, не сведущий в строительных материалах, будет испытывать некоторые трудности на первых порах. Поэтому стоит внимательно изучить достоинства и недостатки газобетонных блоков. Ознакомиться с их плюсами и минусами в сравнении с другими материалами для строительства.

Изучить техническую документацию на предлагаемые производственные линии и подобрать в соответствии с планируемым объемом производства.

Проанализировать рынок стройматериалов в своем регионе, чтобы знать цены на готовую продукцию и сырье. Оценить масштабы конкуренции и продумать стратегию сбыта.

Регистрация деятельности

До запуска производства следует определиться с организационно-правовой формой собственности. Если планируется небольшой цех или «домашний» вариант, достаточно будет регистрации ИП. Для этого не нужно готовить большой пакет документов, открывать расчетный счет и нанимать бухгалтера. Зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя можно, не выходя из дома, через сайт Госуслуги или один из ведущих банков.

Важно! При подаче заявления лично в налоговую службу будущий предприниматель оплачивает пошлину в размере 800 рублей. При регистрации через МФЦ, Госуслуги или нотариуса ее платить не нужно

Следующий шаг – выбор системы налогообложения. Для нового ИП оптимальным будет упрощенная система. В этом случае налог на прибыль составит 6% при учете только доходов и 15% при учете «доходы – расходы».

Заполняя заявление на ИП, нужно правильно указать вид деятельности в соответствии с классификатором. В данном случае подойдут:

  • 23.61 Производство изделий из бетона для использования в строительстве.
  • 23.61.1 Производство готовых строительных изделий из бетона, цемента и искусственного камня.

Помещение

Производство газобетонных блоков можно начать и в гараже, площадь помещения зависит от начальных вложений и планируемых объемов производства.

Оптимальным будет цех 100-120 м 2 . Половину его площади займет производственная линия, вторую – склад готовой продукции.

Начинающие предприниматели в целях экономии складируют газобетонные блоки и под открытым небом. Они, конечно, не потеряют своих качеств, но в таком случае придется нанимать сторожа, чтобы не допустить хищений.

Требования к помещению:

  • наличие приточно-вытяжной вентиляции (обязательна при любых работах с цементом);
  • качественная электропроводка, способная выдержать большие нагрузки;
  • водопровод;
  • отопление.

Для приемки сырья и отгрузки готовых изделий следует предусмотреть отдельную площадку.

Подобрать помещение такого типа не составит труда в промзоне любого города. Стоимость за квадратный метр колеблется в разных регионах незначительно. Что в Краснодаре, что в Новосибирске, что в Подмосковье подходящее помещение можно арендовать в пределах 25-35 тысяч рублей.

Важно! При подборе места для размещения цеха принимают во внимание удаленность от строительных рынков и наличие круглогодичного подъезда

Формирование штата сотрудников

Всю административную часть на первых порах предприниматель может вести сам: наем сотрудников, взаимодействие с поставщиками и покупателями, бухгалтерию.

Для обеспечения производственного процесса достаточно двоих рабочих на линию. Заработная плата каждого составит 25 000 рублей. Поскольку оборудование поставляют с полным комплектом сопровождающих документов, нанимать технолога нет необходимости.

Сырье

Для производства газобетонных блоков требуются:

  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • присадки (алюминиевая пудра, каустическая сода, сульфат натрия).

Расходы на сырье составляют 20-30% от стоимости производственной линии.

Основные этапы изготовления

Производство газобетонных блоков возможно двумя способами – автоклавным и естественной сушкой. Во втором случае характеристики готовых изделий несколько ниже, однако они отвечают требованиям безопасности и не влияют не качество строительства.

Технологический процесс включает:

  1. Подготовку сырья.
  2. Составление смеси.
  3. Разливку по формам.
  4. Порционирование блоков.
  5. Сушку.
  6. Упаковку.

На первом этапе отбирают компоненты в необходимом количестве в соответствии с технологической инструкцией. Затем загружают их в смесительное отделение производственной линии. Здесь сырье превращается в однородную массу.

Затем перемешанное сырье поступает на обогащение газом. После окончания процесса газообразования полуфабрикат подсушивается в термокамере или в естественных условиях.

До окончательного затвердевания специальные стальные струны разрезают заготовку на блоки нужного размера.

Далее следует сушка на поддонах или в автоклаве.

Обзор необходимого оборудования

Производство газобетонных блоков возможно с применением технологической линии полного цикла, на оборудовании различного типа, подходящего для целей конкретного этапа или компактное, почти домашнее. Последний вариант выбирают, когда стартовый капитал отсутствует, но есть желание и подходящее помещение, например, гараж.

Конвейерное

Самый простой и наиболее затратный способ – приобрести технологическую линию полного цикла. Этот вариант подходит тем, кто планирует полномасштабное производство.

Оборудование поставляют отечественные и зарубежные производители. Приобрести его можно в лизинг. Таким образом затраты на начальном этапе составят около 1 000 000 рублей с учетом приобретения сырья.

Стационарное

Приобрести оборудование можно и по отдельности для каждого технологического процесса.

В таком случае потребуются (цены указаны в рублях):

  • дозаторно-смесительная машина (150 000);
  • резательный комплекс (300 000);
  • дозатор для воды (35 000);
  • вибросито (40 000);
  • парогенератор (50 000).

Для складирования и транспортировки блоков потребуются деревянные поддоны. Общая стоимость оборудования составит 575 000 рублей. Однако его часть или весь комплект вполне можно приобрести бывшие в использовании за меньшую цену.

Мобильное

Самый бюджетный вариант – это приобретение компактной установки типа «Стром-газобетон» производительностью от 12 до 21 м 3 в смену. К ней нужно приобрести формы, вибросито и поршневой компрессор. Стоимость мини-установки и дополнительного оборудования – от 120 000 до 240 000 рублей в зависимости от производительности.

Варианты сбыта готовой продукции

Газобетонные блоки широко применяются в малоэтажном строительстве – частные дома, гаражи, производственные помещения, склады, магазины.

Наладить сбыт поможет взаимодействие:

  • с магазинами строительных материалов;
  • строительными организациями и бригадами;
  • жителями частного сектора.

Продвижение своих изделий можно организовать посредством наружной рекламы или объявлений в местных СМИ, собственного сайта в Интернете.

Производство газобетонных блоков – выгодный бизнес. Даже при затратах в 1 200 000 рублей окупаемость наступит через 2-3 месяца при правильно организованном сбыте. Совсем маленькие производства, как правило, организуют для собственных нужд, а затем с помощью «сарафанного радио» наращивают обороты: первыми покупателями становятся соседи и родственники, со временем клиентов становится больше, появляются постоянные заказчики и бизнес постепенно масштабируется. Прибыль от производства 1 м 3 газобетонных блоков составляет от 1 000 до 2 000 рублей. При производстве и сбыте 20 м 3 в сутки – 20 000-40 000 рублей ежедневно. Рекомендуем посмотреть существующих производителей строительных блоков и произвести конкурентную разведку.

Методы обезжелезивания воды: плюсы и минусы наиболее эффективных способов очистки

Методы обезжелезивания воды: плюсы и минусы наиболее эффективных способов очистки

Методы обезжелезивания воды: плюсы и минусы наиболее эффективных способов очистки

Удаление железа из воды чаще всего необходимо владельцам частных домов и загородных дач, а все потому, что вода, которую люди получают из местных источников и центрального водопровода, содержит много этого металла. Каковы же причины его высокого содержания в жидкости, которую мы ежедневно используем для разных целей, и как решить эту проблему? Разработанные методы обезжелезивания воды используют только в отдельных случаях. Причем применение того или иного способа выявляет как его плюсы, так и минусы.

Из этой статьи вы узнаете:

Что дают методы обезжелезивания воды

Какие основные методы обезжелезивания воды существуют

Как действуют реагентные методы обезжелезивания воды

Как обезжелезить воду своими руками

Как помогают различные методы обезжелезивания воды

Железо как твердый металл не растворяется в воде. Оно окисляется, ржавеет, а ржавчина, в качестве нерастворимого осадка, оседает на дне. Наличие двухвалентного железа, которое чаще всего растворяется, неощутимо, оно никак не влияет на внешний вид воды, которая по-прежнему остается прозрачной и бесцветной.

Избыток железа, попадающий с питьем в человеческий организм, опасен для здоровья. Процесс его окисления можно наблюдать в отстоявшейся воде, когда оно выпадает в осадок. Это значит, что двухвалентное железо стало трехвалентным.

Помните, что, попав в ваш организм, двухвалентное железо начнет окисляться, нарушая при этом нормальную работу большого количества органов. Суть обезжелезивания заключается в том, чтобы искусственно окислить и превратить двухвалентное железо в твердую взвесь, затем удалить его из воды, тем самым обезопасив воду.

Основные методы обезжелезивания воды

Стоит сказать, что самой большой популярностью пользуются четыре способа обезжелезивания воды:

аэрация на специальном устройстве;

процесс коагуляции и осветления;

введение сильных реагентов (хлора, озона, перманганата калия).

Для очистки поверхностных вод чаще всего используют реагентные способы с дальнейшим фильтрованием.

Если же в воде обнаружено коллоидное двухвалентное железо, необходимо провести пробное обезжелезивание.

Когда же нет возможности провести очистку на первых стадиях проектирования, то после проведения пробного обезжелезивания в лаборатории или на основании опыта работы подобных устройств используют один из методов, описанных выше.

Отстаивание воды

Самым простым способом обезжелезивания является отстаивание воды. Это происходит так: в специальную емкость заливают воду, в ней, как в отстойнике, железо после окисления оседает, а верхний, очищенный слой воды транспортируется в дом для дальнейшего использования. Для ускорения процесса пользуются методом аэрации: когда компрессор нагнетает воздух. В таком случае минусы будут выражаться в необходимости свободного места для бака и насоса, а также низкой скорости обезжелезивания.

Аэрация на специальных устройствах

Аэрацию принято использовать в тех случаях, когда нужно избавиться от железа при его концентрации более 10 мг на литр и повысить величину pH выше 6,8.

Для процесса аэрации пользуются вентиляторными дегазаторами (градирнями) или контактными градирнями с естественной вентиляцией. Как же это все выглядит и работает?

Посмотрите на рисунок ниже, на нем представлена схема работы аэрационного метода. Вода попадает через патрубок (1) в верхний сектор градирни, где работает естественная вентиляция. Внутри дегазатор заполнен кольцами Рашига – их габариты 25×25×4 мм (4). Альтернативой данной керамической насадке может служить деревянная хордовая насадка из брусков.

С помощью вентиляторов навстречу воде подается воздух. Этот процесс позволяет удалить углекислоту и обогатить воду кислородом. После этого жидкость стекает в специальную емкость (7), оттуда насос подает ее в напорный фильтр. В итоге в наполнителе фильтра образуются хлопья гидроксида трехвалентного железа, которые и остаются здесь.

Реагентные методы обезжелезивания воды

Метод реагентного обезжелезивания используется в тех случаях, когда аэрационный метод не принес необходимого результата. Чаще всего это происходит, когда вода слишком сильно насыщена железом, и оно находится в сложно окисляемых формах.

Что же представляет собой реагентный метод обезжелезивания воды? Реагент вводится в жидкость для увеличения ее pH и ускорения процесса гидролиза железа, образования хлопьев, их коагуляции и окисления закиси металла.

Статьи, рекомендуемые к прочтению:

Чаще всего перед добавлением реагентов, для экономии их расхода при подщелачивании и окислении, проводится аэрация. Для подщелачивания лучше всего подходит известь, для окисления железа – хлор или озон. Из-за того, что, используя реагентные методы фильтрации, образуется большое количество взвешенных форм железа, в этих системах предусмотрена двухступенчатая осветительная процедура, через отстойник-фильтр или осветлитель-фильтр.

Рисунок ниже отражает традиционную схему обезжелезивания жидкости с применением реагентов. Для начала воду аэрируют на вентиляторной градирне (1), тут же удаляется большая масса свободной двуокиси углерода. После этого перед отправкой в отстойник в воду вводят известковое молоко. Получившаяся смесь очищается в отстойнике (9) и фильтре (8). Если это необходимо, в известь могут ввести коагулянт.

Коагуляция и осветление, известкование

Из поверхностных вод зачастую необходимо удалять известь и коллоидно-дисперсные вещества, в составе которых есть железо. Чтобы очистить жидкость от извести и коллоидных веществ, необходимо ввести специальные реагенты-коагулянты. Такой метод фильтрации воды называется коагуляцией.

Коагулянты образуют в воде элементы, которые адсорбируют коллоиды и выпадают в осадок. Для удаления более сложных соединений железа, например, коллоида гидроксида железа Fe(OH)3 или гумата железа, используется коагулирование с помощью сульфата алюминия или железного купороса с хлором или гипохлоритным натрием.

Режим работы и необходимое оборудование выбирают в зависимости от уровня и характера загрязнения воды. В случаях, когда необходимо повысить уровень щелочи и снизить содержание соли в воде, также используют известкование.

Коагуляция – сложный процесс, так как трудно рассчитать четкое соотношение коагулянта с количеством загрязняющих веществ. В таких случаях пропорции рассчитывают с помощью пробных коагулирований.

Как коагулянты применяют следующие вещества:

глинозем – сульфат алюминия Al2(S04)3 x 18Н20 при pH воды 6,5–7,5;

железный купорос – сульфат железа FeSCF х 7Н20 при pH воды 4–10;

хлорное железо FeCl3 х 6Н20 для воды с pH 4–10.

Для того чтобы сделать процесс более интенсивным, в воду также добавляют флокулянты, чаще всего, полиакриламид. Данные вещества укрупняют осадок и увеличивают скорость слипания коллоидов и взвешенных частиц.

Методы обезжелезивания воды из скважин

Вода из скважин и источников другого рода может содержать железо в разной форме и количестве. Универсального метода по удалению этого элемента на данный момент нет. Обезжелезить воду можно несколькими способами, которые описаны ниже.

Для очистки воды в любых скважинах необходимо подготовится к процессу обезжелезивания: перемешать воду, тем самым обогатив ее кислородом, добавить щелочь, хлорировать либо озонировать. В итоге химической реакции двухвалентное железо в воде окислится и станет трехвалентным. После этого его можно будет удалить посредством отстаивания и фильтрования.

Распространенный метод очистки воды в скважинах – каталитический. Он ускоряет окислительные процессы, и железо намного быстрее становится трехвалентным. Данный процесс происходит в особом резервуаре с насыпными фильтрами из высокопористых материалов. В нем железо окисляется и оседает внутри пористых фильтров.

Применяя такой способ, можно избавиться от частиц железа размером до 10-25 мкм. Для удаления же более мелких фракций необходимо использовать другие методы.

Аэрация может использоваться по-разному. Например, способом фонтанирования специальными брызгальными механизмами, душирования (вода разбрызгивается в емкости), введения воздуха в жидкость с перепадами атмосферного давления, посредством компрессора.

Обычно аэрации хватает для того, чтобы сделать воду питьевой.

Введение в жидкость окислителей. С помощью этого метода можно ускорить химические реакции в воде, тем самым железо перейдет в трехвалентное состояние намного быстрее, чем при аэрации. Самым распространенным окислителем, который применяется в России уже более 100 лет, является хлор.

Хлорирование воды с помощью газообразного хлора – достаточно эффективно, но у этого метода есть минусы. Так, хлор в жидком состоянии очень токсичен, поэтому доставить его на место проблематично. Но этот недостаток уравновешивается тем, что данное вещество разрушает другие вредные элементы, такие как двухвалентный марганец, сероводород и т. д.

Метод обработки воды гипохлоритным натрием осуществляется посредством специальных дозаторов. Подобная процедура не меняет жесткости жидкости. Получение гипохлорита натрия происходит непосредственно на месте обработки воды из поваренной соли.

Озонирование воды хорошо тем, что не загрязняет воду побочными элементами, которые появляются после химических реакций. Этот процесс может быть полностью автоматизирован.

Получение озона происходит из технического кислорода и обычного воздуха из атмосферы. Во время озонирования образуется множество газовых пузырей, часть из них всплывает, другая же растворяется в воде, окисляя ее.

Фильтры на базе ионообменных смол работают также результативно. Такие устройства могут справиться с высоким содержанием железа. Основным их недостатком является быстрое засорение и частая замена фильтрующих составляющих.

Как обезжелезить воду своими руками

Для обезжелезивания воды в домашних условиях нужно:

использовать циркуляционный насос в системе подачи воды;

установить фильтр в теплом месте;

для нормальной работы фильтра он должен очищать как минимум 200 литров в неделю;

обезжелезить воду можно, отстаивая ее в стеклянных емкостях.

Для частных домов на приусадебных участках устанавливают колодцы или скважины. В таких случаях можно самостоятельно сконструировать систему для накопления воды, ее обезжелезивания и уничтожения бактерий (смотрите фото ниже).

Но подобные фильтры бесполезно использовать при водопроводных системах, состоящих из металлических труб, сгонов, муфт и т. д. Трубопровод должен быть металлопластиковым с фурнитурой из латуни или нержавеющей стали.

Главная часть системы – это столитровая емкость из дюралюминия. Посредством насоса вода поступает на распылитель А4. С помощью элемента А1 происходит концентрация озона внутри емкости. Вода из О1 сначала подвергается процессу фильтрации, после чего насосом поднимается на О2. После чего через патрубок О3 поступает кислород или воздух. Патрубки О4 и О5 (соединенные силиконовым шлангом), служат для контроля уровня воды в емкости. А2 – это обратный клапан. Насос А3 доставляет воду из бака.

Помните, что от качества потребляемой жидкости напрямую зависит ваше здоровье и жизнь в целом. Поэтому стоит задуматься об очистке воды и ее обезжелезивании. Помочь в организации этого процесса вам могут только профессионалы.

Где купить фильтры для обезжелезивания воды

Компания Biokit предлагает широкий выбор систем обратного осмоса, фильтры для воды и другое оборудование, способное вернуть воде из-под крана ее естественные характеристики.

Специалисты нашей компании готовы помочь вам:

Выбрать фильтр для воды.

Подключить систему фильтрации.

Подобрать сменные материалы.

Устранить неполадки в работе оборудования.

Дать телефонную консультацию по интересующим вопросам.

Доверьте очистку воды профессионалам компании «Biokit», которые заботятся о вашем здоровье.

Очистка воды из скважины от железа: её необходимость, способы и оборудование

На чтение: 5 минут Нет времени?

Обезжелезивание воды из скважины – серьёзная проблема, с которой сталкиваются владельцы загородных домов и дач, использующие данный источник для водоснабжения своего жилья. Важность этого мероприятия нельзя приуменьшать – избыток железа в воде вреден для человеческого организма, ухудшает внешний вид сантехники, засоряет фитинги и трубы. Но перед тем как разобраться в том, как производится очистка воды из скважины от железа, следует рассмотреть,что собой представляет эта примесь, какую опасность она таит для человека, как определить её наличие воде.

Читайте в статье

Какую же опасность представляет повышенное содержание железа в воде

Железо – элемент, в небольших количествах необходимый для нормального функционирования человеческого организма. Вся потребность (25 мг в стуки) в данном элементе практически полностью обеспечивается из употребляемых продуктов питания. Содержание же его в воде, превышающее предельно допустимую концентрацию (ПДК), равную 0,3 мг/л, представляет следующую опасность для организма человека:

  • способствует развитию различных опухолей;
  • увеличивает риск возникновения заболеваний сердечно-сосудистой системы, повышает вероятность инфаркта;
  • вызывает аллергические реакции у людей с ослабленным иммунитетом;
  • может стать причиной дерматитов и ухудшения состояния кожных покровов;
  • ухудшает функционирование печени и почек, снижает репродуктивную способность организма.

Такие последствия требуют тщательного контроля содержания данной примеси в применяемой для бытовых нужд воде. Кроме негативного влияния на человеческий организм, железосодержащие соединения ухудшают состояние сантехнических приборов – труб, унитазов, раковин, поддонов.

Важно! Очистка воды в загородном доме, независимо от того, запитан он из скважины или водопроводной сети, важна для здоровья и нормального самочувствия его жильцов.

Виды железа и его соединений в источниках воды

Наиболее часто в различных источниках водоснабжения встречаются следующие виды примесей, содержащих данный элемент:

Наименование видов железа в воде Описание
Элементарное Куски ржавчины, которые под действием воды и пузырьков воздуха быстро окисляются, переходя в другие формы.
Водорастворимое двухвалентное Практически незаметно в воде, при длительном отстаивании проявляется ввиде выпадающего осадка тёмно-красного (почти бурого) цвета.
Взвешенное трехвалентное Мелкие частицы, располагающиеся однородно во всей толще воды, налитой в сосуд. Очень быстро оседают, образуя охристый, буро-рыжий осадок.
Органическое Водорастворимые соединения с органическими веществами не отстаиваются и очень плохо поддаются фильтрации.
Бактериальное Продукт жизнедеятельности некоторых бактерий. Находится такое соединение в незначительном количестве, как правило, в виде тонкой радужной плёнки на поверхности жидкости.
Коллоидное Очень мелкие частицы, находящиеся в воде в виде суспензии. Удаление такого железа из воды произвести очень сложно из-за микроскопических его размеров.

Основные признаки наличия железа

Определить наличие избыточного содержания в воде железосодержащих примесей можно по следующим признакам:

  • цвет воды –ржавый или красно-бурый;
  • отложения буро-рыжего цвета на эмалированных и керамических поверхностях раковины, унитаза, ванны;
  • обесцвечивание ярких вещей при стирке;
  • наличие у воды ярко выраженного металлического привкуса;
  • выпадение осадка в ёмкостях с водой при её отстаивании.

Вода ржавого цвета – первый признак избыточного содержания железа в воде

Для того же чтобы определить более точный показатель содержания железа в воде, используют её лабораторный анализ.

К сведению! Для того чтобы определить целесообразность произведения фильтрации воды из скважины, необходимо сдать пробу на анализ в специализированную лабораторию. На основе полученных результатов анализа можно будет подбирать наиболее эффективный способ водоочистки.

Не подходят для загородных домов и дач промышленные фильтры для очистки воды – они более дорогостоящие, сложные в обслуживании и имеют небольшую скорость фильтрации.

Проведение анализа

Различают несколько методик определения содержания в воде данного элемента:

  • роданидный;
  • сульфосалициловый;
  • фотоколориметрический;
  • хемилюминесцентный.

Суть данных анализов состоит в том, что в пробу воды добавляют определённый реактив (специфический для каждого из метода), после чего раствор при наличии соединений железа приобретает характерную окраску. По интенсивности окрашивания при помощи специальных приборов (фотоколориметров), эталонных образцов и калибровочных графиков с малой погрешностью определяют содержание железа. Данные виды анализов производятся в специальных аккредитованных лабораториях или исследовательских центрах. Для определения содержания железа необходима проба воды объёмом не менее 1,5 л.

Фотоколориметр – оптический прибор для определения содержания примесей в воде

Методики удаления железа из воды

Существует несколько основных способов очистки от железа питьевой воды из артезианских скважин:

  • аэрация;
  • реагентное обезжелезивание;
  • безреагентное обезжелезивание;
  • ионообменный метод;
  • озонирование;
  • использование обратноосмотической мембраны;
  • применение электромагнитного поля.

Каждый из данных способов фильтрации воды из скважины требует определённого оборудования или реактивов.

Аэрация воды из скважины

Аэрацией воды из различной по глубине скважины – это способ удаления железосодержащих примесей, основанный на окислении водорастворимых солей железа до оксидов, их выпадения в осадок с последующей фильтрацией.

Сам процесс аэрации состоит из следующих этапов:

  1. Вода из скважины при помощи насоса подаётся в специальную окислительную ёмкость.
  2. В ёмкости также поступает под давлением и воздух − он выходит через рассекатель или трубку, расположенную у дна ёмкости.
  3. Пузырьки воздуха, проходя через толщу воды, окисляют находящиеся в ней железосодержащие соли, превращая их в оксиды.
  4. Проходя через несколько таких баков, большая часть содержащегося в воде железа превращается твёрдый осадок и удаляется простой фильтрацией.
  5. Закачиваемый в ёмкость воздух, а также газы, образующиеся при окислении различных растворённых в воде солей удаляются, через воздушные клапаны, находящиеся в горловине каждого окислительного бака.

Такой способ позволяет при небольших размерах оборудования производить качественную и быструю очистку воды, используемой для бытовых нужд.

Обезжелезивание воды из скважины реагентным способом

Данный способ включает в себяследующие этапы:

  1. Поступление воды из скважины в большую ёмкость – накопитель. В ней часть примесей, постепенно окисляясь, переходит из водорастворимой двухвалентной формы в трёхвалентную.
  2. После накопителя вода насосом подаётся в обезжелезиватели – баки вытянутой формы, внутри которых располагается фильтрующий элемент (кварцевый песок с мелкими частицами, на поверхность которых нанесён слой пиролюзита – катализатора окисления железосодержащих примесей) и слой гравия на дне.
  3. После прохождения тока воды через фильтрующий элемент и слой гальки происходит переход железа из двухвалентной формы в трёхвалентную. Нерастворимые окислы, образующиеся при таком способе обезжелезивания, оседают на самом фильтрующем элементе или в слое гальки.
  4. Для того чтобы фильтрующий элемент не утрачивал свои окислительные свойства, в обезжелезивать также подаётся раствор перманганата калия (марганцовки).
  5. Очищенная таким образом вода через трубку, находящуюся у дна бака,подаётся электронным клапаном управления к потребителям.

Реагентный обезжелезиватель воды вместе с аэратором и умягчителем

Такая технология очистки воды от различных форм железа применяется при очень его высокой концентрации – свыше 10−12мг/л.

Технология безреагентной очистки

В отличие от предыдущего способа, в обезжелезивателе при безреагентной очистке воды от железа применяют фильтрующий элемент – засыпка (сорбент) – не содержащий химических окислителей и задерживающий очень мелкие частицы окислов железа. Сам фильтрующий материал не вступает в реакцию с растворённым в воде железом, а лишь катализирует его окисление и задерживает образующиеся при этом твёрдые частицы.

Фильтр для очистки воды от железа на основе активированного угля

Такой фильтр от железа в воде хорошо подходит для дачи, частного дома – он более удобен, экономичен и безопасен, по сравнению с системами водоочистки, использующими различные реагенты.

Установка для обезжелезивания воды ионообменным методом

Данный метод очистки воды от железосодержащих примесей основанна использовании установки, состоящей из таких частей, как:

  • корпус – герметичную и прочную колонну;
  • автоматический электронный клапан в горловине;
  • засыпка – ионообменную смолу (катионит);
  • бак для солевого раствора.

Работает такая установка следующим образом:

  1. Поступающая через автоматический электронный клапан вода с примесями проходит через слой засыпки.
  2. В процесс прохождения воды ионы железа притягиваются к поверхности частиц засыпки.
  3. Чистая вода проходит ниже и через трубку у дна ёмкости и выходит из установки.

Обезжелезиватель с засыпкой ионообменной смолы

Для того чтобы удалять с поверхности частицы засыпки, удерживаемые ею ионы примесей используют их промывку регенерирующим солевым раствором, размещаемым в соответствующей ёмкости рядом с установкой и подаваемым внутрь неё в автоматическом режиме.

Очистка воды озонированием

Очистка озоном, используемая для бытовых нужд, состоит из нескольких этапов:

  • поступление воды в ёмкость;
  • нагнетание в ёмкость через эжектор озона, выработанного в специальном генераторе – озонаторе – при воздействии на воздух мощных зарядов электрического тока;
  • окисление и выпадение в осадок окислов железа;
  • вода с некоторыми механическими примесями, выходя из ёмкости и проходя через несколько фильтров, становится чистой и прозрачной.

Озон – мощный окислитель.

Также озонирование позволяет снизить кислотность воды, улучшить её вкус и запах, способствует сохранению всех полезных для человеческого здоровья свойств.

Фильтры для очистки воды из скважины от железа методом обратный осмос

Основой очистки воды от железа методом обратного осмоса являются специальные фильтры, на основе обратноосмотической мембраны, состоящей из следующих частей:

  • перфорированной водосборной трубки, вокруг которой намотаны в несколько оборотовостальные слои;
  • наружной оболочки;
  • обратноосмотической мембраны;
  • подложки;
  • полиэтиленовой водонепроницаемой плёнки.

Принцип водоочистки при помощи подобного фильтра следующий: вода поступает в торец фильтра проходит под давлением по спирали через несколько слоёв обратноосмотической мембраны, попадает на нижнюю полиэтиленовую плёнку, по которой она постепенно доходит до перфорированной внутренней водосборной трубки. Чистая вода выходит через трубку, а взвеси и растворы примесей сливаются в канализацию.

Фильтр на основе обратноосмотической мембраны

Такой способ благодаря очень мелким, способным пропускать только молекулы воды отверстиям на мембране позволяет эффективно применять обратноосмотический фильтр для очистки воды из артезианской скважины не только от железа, но и от большинства примесей и вредных микроорганизмов.

Использование электромагнитного поля

Ещё одним из эффективных способов водоочистки от железа является применение электромагнитного поля. Удаляют данную примесь при помощи магнитных фильтров, способных создавать соответствующее поле, лишающее частицы двухвалентного железа, гидратных оболочек, и тем самым делая их доступными для окисления воздухом с последующим выпадением в осадок и фильтрацией.

Статья по теме:

Фильтрация воды, поступающей из водопровода, считается сегодня первостепенной необходимостью. Для ее очистки используются проточный и магистральный фильтры для воды. Что они из себя представляют, чем отличаются, разновидности устройств, популярные модели, секреты установки — читайте в нашей публикации.

Домашние способы обезжелезивания при очистке питьевой воды

Вода, требующая очистки

Фильтрацию воды из скважины, водопровода можно также эффективно произвести при помощи таких домашних способов, как:

  • Отстаивание – вода заливается в большую ёмкость, где под действием растворённого в ней воздуха происходит окисление двухвалентного железа и выпадение его в виде осадка на дне отстойника. Чистую воду сливают, оставляя придонную часть с осадком.

Статья по теме:

Фильтр для воды под мойку. Какой лучше для дома, квартиры, а какой, может быть, не слишком эффективен, мы и разберемся в данном обзоре. Ведь этот вопрос довольно важен – от качества водопроводной воды зависит наше здоровье. А особенно актуальна чистота воды, если в доме есть маленькие дети.

Самодельное оборудование для очистки воды из артезианской скважины от железа

Произвести обезжелезивание воды из скважины можно, собрав оборудование для этого своими руками.

Наиболее простым в изготовлении является аэратор. Изготовить его можно по следующей схеме:

  • магистральный трубопровод от скважины подводят к ёмкости объёмом не менее 150−200 л;
  • на конце трубопровода, находящемся внутри ёмкости, крепят простую душевую лейку – вода, под давлением проходя через отверстия в лейке и попадая в ёмкость, насыщается пузырьками воздуха, что способствует процессу окисления железа;
  • в 20−30 см выше дна ёмкости делается отверстие, в которое вставляется кран;
  • за краном прокладывается труба к насосу;
  • между насосом и конечными точками водопотребления – смесителями раковин, ванны, душевой кабины −устанавливают несколько картриджей с различными фильтрами.

Такая установка для обезжелезивания воды из артезианской скважины позволит произвести достаточно качественную и эффективную водоочистку.

Обратите внимание! Для того чтобы удалить песок и другие достаточно крупные механические примеси, перед станцией обезжелезивания необходима установка фильтра для грубой очистки воды. Особенно это важно для скважины – вода в ней содержит больше песка и других крупных частиц, чем водопроводная.

Обезжелезивание воды из скважины своими руками – видео

Пример простой станции по обезжелезиванию можно посмотреть в данном видео:

Резюме

Очистка воды из скважины от различных форм железа – приём, позволяющий получить качественную и безопасную для человеческого организма питьевую воду. Выбор метода, которым будет производиться водоочистка, зависит от концентрации и формы данной примеси, финансовых возможностей владельца скважины. Кроме фабричных приспособлений – фильтров, аэраторов, станций обезжелезивания, для удаления различных форм данной примеси применяются и такие хорошо зарекомендовавшие себя методы, как отстаивание, вымораживание, кипячение, обработка минералами (кремнием и шунгитом, кварцем), активированным углём. Также достаточно простые и эффективные устройства для очистки воды от примесного железа можно изготовить самостоятельно.

Читайте также:
Труба защитная гибкая гофрированная из полимера и нержавейки
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: