Установка для производства строительных блоков

Станок для производства блоков в Москве

  • Вибропресс для блоков
  • Бетонные заводы
  • Станок для блоков
  • Пуансоны
  • Станок для производства шлакоблоков
  • Плитка облицовочная
  • Станок для шлакоблоков
  • Оборудование для производства шлакоблоков
  • Производство тротуарной плитки
  • Полистиролбетоны
  • Оборудование для производства плитки
  • Бетонная брусчатка
  • Бордюры тротуарные

Оборудование для производства блоков цена Россия

. для производства блоков цена Россия Станок для изготовления шлакоблоков купить в России Компания Вибропресс-Строй – завод по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, оборудование для производства колотых декоративных блоков , кирпича облицовочного. Производим, продаем или сдаем в аренду формы для .

В наличии / Опт и розница

Вибропресс для производства блоков для забора декоративных цена Россия

. при быстрой их окупаемости Пресс, станок , оборудование для производства блоков декоративных для заборов представлено широким ассортиментом вибропрессов – более 10 различных модификаций – вибропресс вп 600 М, вп 21 для декоративных блоков , вибропресс вп 41 для столбовых блоков , плитки, вибропресс вп 61 для колотых блоков , кирпича облицовочного .

В наличии / Опт и розница

Оборудование для производства блоков

Станки вибропресс для производства : плитка тротуарная и камень бордюрный различных форм и цветов, пустотелые и полнотелые стеновые и перегородочные камни, декоративные стеновые материалы, облицовочные камни, заборные и газонные элементы и другие элементы благоустройства. Доставка в любой регион РФ. Установка оборудования.

Продам станок для резки блоков из ячеистого бетона

. Вам уникальное оборудование – автоматические ленточно-пильные резательные станки для резки крупных блоков из ячеистого бетона. Каждый станок оснащен электронно-программируемым управлением «Риф-1». Размеры готовых блоков : 1240(1440)x1240x610 мм В наличии два новых станка . Возможна продажа полного комплекса по производству стеновых блоков .

2 990 000 руб./шт.

В наличии / Опт и розница

Станки вибропресс для производства блоков в Павловском Посаде

ООО “КОТТО” | Павловский Посад, Московская область

. ВП-600; ВП-600М. Вибропресс для производства теплоблоков “ВПТ – 500” Станок универсальный «Бордюрный Вибропресс — 1М»; Станок универсальный «Вибропресс — 600А», для производства Полистиролбетона; Гильотина-Колун для раскола плитки, кирпича, брусчатки; Станки вибропресс для производства строительных блоков , тротуарной плитки, бордюрного камня .

КОТТО — Вибропресс для производства блоков продаем в Павловском Посаде

КОТТО ООО | Павловский Посад, Московская область

. строительстве зданий и благоустройстве территорий. Оборудование от производителя. Более 50 форм для станка . Прост в обращении, эффективен в производстве . Гарантия 1 год. Лучшее решение для малого бизнеса. Доставка оборудования для производства строительных блоков возможна по всей России и странам СНГ (Беларусь, Казахстан, Армения), стоимость .

Вибропресс для производства искусственного камня

. для декоративного камня в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Вибропресс для производства искусственного камня Россия доставка цена Вибропресс для .

В наличии / Опт и розница

Оборудование для производства шлакоблоков цена

. , брусчатки, бордюрного камня, перегородок. От производителя. Универсальные станки вибропресс, для производства шлакоблоков, облицовочного кирпича, тротуарной плитки, брусчатки, бордюрного камня, перегородок. Более 30 наименований строительных материалов. Вибратор 0, 5КВт, производительность блоков от 600-1000шт, брусчатки от 40-100м2, бордюров от .

Гильотина для производства рваного колотого камня, блока, кирпича цена Россия

. подробное описание. Купить гильотину для производства декоративных колотых блоков в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Гильотина для рваного колотого камня, блока , кирпича Россия доставка цена Гильотина для декоративных колотых блоков Калуга, Тула, Рязань .

В наличии / Опт и розница

Вибропресс для производства бетонных блоков цена Россия

Вибропресс для производства бетонных блоков цена Россия Станок для изготовления бетонных блоков купить в России Компания Вибропресс-Строй – завод по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, оборудование для производства колотых декоративных блоков , кирпича облицовочного. Производим, продаем или сдаем в .

В наличии / Опт и розница

Станок для изготовления шлакоблоков купить в России

. сб 97 для шлакоблока. Станок для производства шлакоблоков цена Россия, стоимость доставка по России, вибропресс фото на нашем сайте подробное описание. Купить станок для шлакоблока в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Станок для производства шлакоблоков .

В наличии / Опт и розница

Оборудование для производства арбалитовых блоков

Станок предназначенный для изготовления методом объемного вибропрессования из тяжелых и легких бетонов широкого ассортимента изделий: 1. Плитка тротуарная и камень бордюрный различных оригинальных форм и цветов. 2. Пустотелые и полнотелые стеновые и перегородочные .

Пресс для производства кирпича облицовочного цена Россия

Пресс для производства кирпича облицовочного цена Россия Станок для кирпича лего купить в России Компания Вибропресс-Строй – завод по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, оборудование для производства колотых декоративных блоков , кирпича облицовочного. Производим, продаем или сдаем в аренду формы для .

В наличии / Опт и розница

Колун гидравлический для камня, блоков, кирпича купить Россия

. по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, оборудование для производства колотых декоративных блоков , кирпича облицовочного. Производим, продаем или сдаем в аренду формы для вибропресса – формы для шлакоблоков, формы для тротуарной плитки, формы для декоративных колотых блоков , формы для облицовочного .

Читайте также:
Флюс для пайки медных труб: особенности пайки медного трубопровода

В наличии / Опт и розница

Станок кругления корешка блоков

МТП Полиграф ООО | Сергиев Посад, Московская область

Станок кругления корешка блоков СК-450 Постпечатное Полиграфическое оборудование. Производство Россия, “МТП Полиграф” • Машина предназначена для кругления корешка книжных блоков . • Применяется в качестве операционного станка в книжном производстве малыми и средними тиражами. • Возможно скрепление не только сшитых нитками, но и .

Под заказ / Розница

Экструзионная линия для производства однослойных гофрированых труб из ПП/ПЭ/ПВХ

. рабочих процессов; высокоточная фреза-автомат; электродвигатель; комплект запасных инструментов и принадлежностей. Оборудование для производства однослойной гофрированной трубы не является одним стационарным станком , а состоит из ряда модульных блоков , что удобно в случае ремонта устройств или замены одного из блоков .

В наличии / Опт и розница

Ремонт станков для металлообработки в Москве

. Производство и поставка станков и оборудования для металлообработки, поставка расходных материалов. -Техническая поддержка или консультация клиентов по телефону; -Ввод оборудования в эксплуатацию с дальнейшим ознакомлением станка .

В наличии / Услуга

Оборудование для производства Синтепона

. со счетчиком. 1,5кВт 8) Блок управления 2 шт. Синтепон обладает свойствами: * высокая теплоизоляция; * хорошая драпируемость; * однородность полотна; * улучшенная восстанавливаемость; * возможно дублирование с различными материалами (бязь, трикотаж); * широкое использование натуральных волокон; * безвреден для здоровья, т.к. изготовлен .

В наличии / Опт и розница

Вибропресс для декоративного шлакоблока цена Россия

. Станок для производства блоков декоративных облицовочных купить в России Компания Вибропресс-Строй – завод по производству строительного оборудования. Производим вибропресса, растворосмесители, оборудование для производства колотых декоративных блоков , кирпича облицовочного. Производим, продаем или сдаем в аренду формы для вибропресса – формы для .

В наличии / Опт и розница

Вибропресс для блоков с декоративной рваной поверхностью цена Россия

. для производства колотых декоративных блоков цена Россия, стоимость доставка по России, вибропресс фото на нашем сайте подробное описание. Купить вибропресс для производства блоков с декоративной рваной поверхностью в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков .

В наличии / Опт и розница

Станок универсальный ручной ВП 600

. ручной для производства бетонных стеновых материалов и тротуарной плитки. Станок позволяет в очень короткие сроки начать работу на небольших площадях с небольшими затратами. Он предназначен для производства пустотелых стеновых блоков , кирпича, тротуарной плитки методом вибропрессования. В качестве материалов для производства изделий .

Пресс для колки камня, облицовочного кирпича, декоративных блоков

. подробное описание. Купить пресс для колки камня, блоков , кирпича в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Оборудование для колки камня, облицовочного кирпича, декоративных блоков Россия доставка цена Пресс для колки камня, блоков , кирпича Калуга, Тула, Рязань .

В наличии / Опт и розница

Камнекольный пресс кп-52 Колочный пресс для блоков цена Россия

. . Колочный пресс для блоков цена Россия, стоимость доставка по России, вибропресс фото на нашем сайте подробное описание. Купить колчный пресс для блоков , кирпича в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Камнекольный пресс кп-52 для колки камня, облицовочного .

В наличии / Опт и розница

Шлакоблочный станок купить в России

. растворосмеситель принудительного действия горизонтальный сб97. Купить станок для шлакоблоков в России можно у нас по выгодной цене. ООО Вибропресс Строй – техника для производства блоков , тротуарной плитки, кирпича. Шлакоблочный станок Россия доставка во все регионы цена Вибропресс для шлакоблока Калуга, Тула, Рязань, Владимир, Ярославль .

В наличии / Опт и розница

Автоматизированная линия по производству стеновых блоков

Продаём автоматизированную линию по производству стеновых блоков , плитки , фбс и т.д. , с двумя станками LISMA для разметки , торцовки , резки бетона 2010г.в. в рабочем состоянии ( линия размечает , торцует , нарезает бетонный массив ) , 2) струнный станок для резки пенобетона . цена договорная.

В наличии / Розница

Станок универсальный гибочный UB-100 Stalex (МВ22-70 Blacksmith)

. Станок прост в обслуживании и не предусматривает электропривода. Станок может быть использован в промышленном и в индивидуальном производстве , как в стационарных условиях, так и на выезде-что особенно удобно при выполнении отдельных заказов и реставрационных работ. Вес-31 кг Габаритные размеры-390х290х280 мм Станок .

В наличии / Розница

Линия по производству гофрированных трубы с соединением

. рабочих процессов; высокоточная фреза-автомат; электродвигатель; комплект запасных инструментов и принадлежностей. Оборудование для производства однослойной гофрированной трубы не является одним стационарным станком , а состоит из ряда модульных блоков , что удобно в случае ремонта устройств или замены одного из блоков .

В наличии / Опт и розница

Станок кругления корешка крышек

МТП Полиграф ООО | Сергиев Посад, Московская область

. предназначена для кругления корешка цельно-крытых и составных переплётных крышек с мягким отставом перед операцией вставки блоков . • Применяется в малотиражном производстве изданий в переплёте с круглёным, либо с круглённым и кашировальным корешком блока , сшитого нитками, либо скреплённого клеевым способом с окантовкой. • Станок обеспечивает .

Под заказ / Розница

на 13 ноября 2021

USD ЦБ 71.81 +0,62
EUR ЦБ 82.21 +0,56

© REGTORG.RU, 2010-2021 | Пользовательское соглашение |

Читайте также:
Тонкости обустройства кладовки

Производство блоков

Общая характеристика

Линия для производства блоков является очень

Вибропресс для трамбовки блоков

востребованной аппаратурой, потому что строительные блоки обладают некоторыми привлекательными свойствами:

  1. Благодаря блокам можно построить малоэтажное (2–3 этажа) сооружение (дом, гараж, дача, мастерская) при этом не нуждаясь в услугах каменщика. Один блок равен 4–5 кирпичам.
  2. Стены, построенные с помощью линии для производства блоков, являются тепло- и звуко- непроницаемыми.
  3. Стоимость блока гораздо ниже стоимости кирпича, пеноблок и иные строительные материалы по причине низкой цены являются очень доступной продукцией.
  4. Блок предполагает возможность изготавливать его самому. Также глиняно-соломенный кирпич можно производить самостоятельно.

Технология производства

Технология производства строительных блоков состоит из трех этапов:

I этап: подготовка бетона.

II этап: производство блоков.

III этап: просушка и складирование готовых блоков.

I этап: подготовка бетона.

Подготовка бетона осуществляется несколькими стадиями.

  1. Необходимо засыпать 3 лопаты мелких отсевов и 3 лопаты гранулированных шлаков.
  2. Засыпать одну лопату цементного песка.
  3. Старательно перемешать.
  4. Добавить в 8–10 литров воды 260 миллилитров это половина 0,5 литровой банки, раствора УПД. Раствор смеси необходимо приготовить так: на 45 литров емкости необходимо высыпать 0,8 кг УПД и старательно перемешать.
  5. Тщательно перемешать. В этом случае бетон тщательно пропитывается смесью УПД.

II этап: производство блоков.

Аппарат для формировки блоков

1). Засыпать в вибростанок подготовленный бетон. Краткосрочно, на 2–3 секунды включить вибратор и когда бетон осядет одним движением, разровнять плоскость осевшего бетона.

2). Установить прижим и, не прилагая особых усилий надавить на него, включить вибратор.

Блок с прямоугольными и круглыми пустотами вибрирует 5–6 сек. до того момента, когда прижим опускается на ограничители.

Полные, узкие блоки (их 2 шт.) вибрируют 4–6 секунд.

3). При вибрации поднимается станок, а блоки остаются на площадках.

III этап: просушка и складирование готовых блоков

Сушка для строительных блоков

Используя УПД завершенные блоки нужно убрать с площадки и переложить на склад через 6–7 часов. Не используя УПД – через 48 часов. По истечении этого времени блоки не распадаются, при условии соблюдения технологии их производства и пропорций бетона.

Класть на склад завершенный блок разрешается в пирамидальные штабели. В один блок на 3–4 см, с пространством между блоками, которые нужны для последующего высыхания боковой грани.

В каждой из таких пирамид – 110 штук блоков. Каждая пирамида должна быть промаркирована датой и временем производства финального блока. Это необходимо для реализации. На 5, 6 день блоки отгружаются.

Оборудование для производства блоков

Автоматическая линия для производства блоков представляет собой современную комплектацию техники для изготовления полного списка разных видов строительных изделий:

Строительный блок

  • строительный блок;
  • фундаментный;
  • перегородочный;
  • блок для столбов, заборов;
  • колотые камни с любыми наполнителями;
  • тротуарные плитки;
  • бордюр;
  • забор;
  • бетоны товарные;
  • растворы; Фундаментный блок
  • сухая смесь.

Автоматизированные линии производства блоков
изготавливают такие виды блоков:

  1. стеновые: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:
  • пескобетонный;
  • керамзитобетонный; Перегородочный блок
  • бетонный;
  • арболитовый;
  • полистиролбетонный;
  • шлакоблок;

б) цокольные и фундаментные: размеры 195*195*395 мм, 190х195х395 мм или 205х205х405 мм:

  • — бетонный;
  • — пескобетонный;
  • — железобетонный; Керамзитобетонный блок
  • — керамзитобетонный;

в) перегородочные: размеры 95*195*395 мм:

  • пескобетонный;
  • керамзитобетонный;
  • бетонный;
  • арболитовый;
  • полистиролбетонный; Тротуарный блок

г) перегородочные размеры: 105*195*395 мм:

  • пескобетонный;
  • керамзитобетонный;
  • бетонный;
  • арболитовый;
  • полистиролбетонный;

д) перегородочные размеры 145*195*395 мм:

Арболитовый блок

  • пескобетонные;
  • керамзитобетонные;
  • бетонные;
  • арболитовые;
  • полистиролбетонные.

Поддоны не нужны, а все матрицы входят в комплект.

Формовочный комплект линии для производства блоков предназначается для работы с любым цементом, даже с самым низким качеством. Также есть возможность применения любого вида песка и наполнителя. Хорошо перерабатывается строительный отход.

Полистиролбетонный блок

  1. Вибропресс.
  2. Комплекты для изготовления тротуарной плитки.
  3. Бетоносмеситель.
  4. Ленточный транспортер с приемочным бункером.
  5. Бункеры-дозаторы на один вибропресс.

Стоимость автоматизированного оборудования достаточно невысокая. Линии по производству блоков, цена которых порядка 250 000 рублей, являются очень рентабельным оборудованием и пользуются большим спросом у производителей разного рода блоков.

Стеновые блоки

Стеновые блоки на сегодняшний день являются самым удобным строительным материалом для постройки частных домов и иных сооружений. Стеновые блоки производятся на цементе, который становится связующим с любым видом наполнителей:

  • песчаногравийная смесь (ПГС);
  • зола;
  • керамзит;
  • отсев щебня;
  • шлак;
  • полистирол (крошка);
  • опилки.
Материалы для изготовления стеновых блоков
Цемент Заполнители Вода Химические добавки к бетону

Цемент

Для стеновых блоков цемент становится самым лучшим связующим. Цемент имеет достаточно большую скоростью затвердения, которая обеспечивает высокую надежность и устойчивость к влаге. Для производства блоков можно применять все виды цемента, марка прочности которых от 450 до 550.

Заполнители

В качестве заполнителя, как правило, используется:

  • песок;
  • щебень;
  • шлаки;
  • зола;
  • керамзит;
  • опилки;
  • древесная щепа
  • иные инертные материалы и их комбинации.

В заполнителях должна отсутствовать пыль, так как ее обычно чрезмерное количество. Также мягкое глинистое включение, лед, смерзшаяся глыба. Чтобы разморозить смерзшийся кусок заполнителя в его постоянном хранилище необходимо поместить его в теплой зоне помещения или снабдить выходным люком бункера с устройством парового подогрева. Данный подогрев будет способствовать максимально быстрому затвердению бетона в холодный сезон года.

Щебень один из лучших наполнителей для строительных блоков

Читайте также:
Удельная теплоемкость бетона и его другие характеристики

Мелкие заполнители, кроме золы по гранулометрическому комплекту, необходимо относить к группам «средний» и «крупный». Используют заполнители меньшей крупности, при этом допускают сочетание с крупными заполнителями. Не допускается в песке наличие зерен размером выше 11 мм. Количество пылевидных, глинистых, илистых частиц в самородном песке не должно превышать 4%. Мелкие заполнители необходимо складировать в бункере, который является закрытым от атмосферных осадков. В зимний период он должен оснащаться подогревом заполнителя.

Исследованиями показано, если щепа или стружка очень длинные (большее 45 мм), тогда ухудшается характеристика прочности на сжатии. Если стружка или опилки мелкие это означает резкое ухудшение характеристик прочности на изгиб. Дерево становиться наполнителем, не неся, при этом никакой полезности и не улучшает материал.

Заполнители, как правило, разделяются на два типа:

  1. Мелкие.
  2. Крупные.
Мелкий заполнитель

Имеет размер зерна от 0,02 до 2,1 мм. Рядовой песок – это особенно широко применяемый мелкий заполнитель. Маленькое содержание ила, суглинков или глины в песке позволительно, но если их количество не превысит 11% от общего веса. Отходами щебеночного производства являются: мелкая частица гранита, доломит, мрамор, зола, мелкий союз шлака. Мелкие заполнители обеспечивают эластичность примесей, уменьшают количество расселин в продукции и делают их плоскость максимально гладкой. Все же остаток мелких заполнителей, а именно пылевидного составляющего, снижает долговечность продукции.

Крупные заполнители

Крупным заполнителем является сырье, которое имеет размер зерна 6 и больше миллиметров. В составе бетонной смеси крупные заполнители необходимы, чтобы создать пространственную раму внутри продукции. От ее прочности зависит долговечность продукта. Как правило, недостаточно прочное изделие объясняется недостаточным количеством крупного заполнителя в бетоне. Излишек крупного союза заполнителя в примеси гарантирует получение пористых граней неровной формы на поверхности изделия. При транспортировке готовой продукции, в крупном заполнителе прибавляется количество боя. С расширением размера зерна крупных заполнителей долговечность продукции возрастает вдвое.

В воде, которая используется для изготовления бетона, должна отсутствовать смесь некоторых масел, кислоты, мощных щелочей, органического вещества, производственные отходы. Приемлемой считают воду питьевого качества, а также воду из бытовых водопроводов. Вода гарантирует схватывание (гидратацию) цемента. Любая примесь в воде может очень снизить твердость бетона, а также создать преждевременную, нежелательную и замедленную градацию цемента. Также грязная вода может образовать пятна на поверхности готового продукта. Температура воды должна быть не ниже 16°С, потому что пониженная температура приведет к умножению времени гидратации бетона. Воду рекомендуют подавать в смесители через перфорированные трубы.

Химические добавки к бетону

В последнее время, отечественное производство достигло значительного прогресса в сфере исследований разной химической присадки к бетонной смеси. Она используется для уменьшения расхода цементной смеси, для увеличения темпа его градации, для сокращения продолжительности теплой и влажностной обработки продукции. А также для усиления способности бетона затвердевать в зимней период, для увеличения его морозостойкости и твердости.

Хлористый кальций (СаСl) применяют как в виде раствора, так и в сухом виде. В сухом виде его добавляют в заполнитель, в виде раствора же его вносят в воду, которая предназначена для приготовления смеси, при этом сохраняя суммарное количество воды в смеси. Добавление хлористого кальция немного увеличивает цену на исходные материалы. Однако, быстрый набор твердости гарантирует производителю строительной продукции экономию электроэнергии на обогрев территории. Изделие должно вылежаться перед отгрузкой клиенту. Это значительно превышает расход на хлористый кальций, однако, уменьшает количество боя продукта при транспортировке.

Большое преимущество линии для производства блоков дает употребление воздухововлекающей добавки:

Станок для формовки блока

  • древесная опыленная смола (СДО);
  • нейтрализованная воздухововлекающая смола (СНВ);
  • тепловой пековый клей (КТП);
  • сульфитнодрожжевая бражка (СДБ).

Воздухововлекающая добавка улучшает активность смеси в заполнении матриц вибропресса, повышая при этом качество плоскости изделия, и минимизирует количество боя. Основным преимуществом воздухововлекающей добавки является большая морозостойкость бетона. Эффект увеличения морозостойкости поясняется избытком пузырьков воздуха в порах бетона, это минимизирует случаи попадания в них воды. А также препятствует появлению разрушающего напряжения в бетоне при охлаждении капиллярной воды из-за демпфирующего стягивания пузырьков воздуха.

Производство стеновых блоков и линии для их изготовления используют поддонный или альтернативный метод, с помощью цементного связующего и любого вида наполнителя. Блоки получаются с прямоугольной пустотой.

Данное оборудование при небольшом размере, невысокой цене, идеально подходит для частных застройщиков.

  1. Вибратор на 180 ватт (220 вольт) с уровнем вибрации, который не регулируется. Мощность данного вибратора: 1,4 кН. Размер блока на выходе: 395х195х190 мм.
  2. Пустотообразователь с параметрами: 85х115 мм (съемный).

Пустотообразователь предназначается для формировки пустоты в блоке. Это позволит сэкономить бетонную смесь на треть. Пустота также необходима для увеличения теплоизоляции сооружений. Пустотообразователь и установленная накладка на пуансон, которая входит в комплект формируют полнотелые, фундаментные блоки.

Линия нарезки блоков

Линии по производству блоков, цена которых никогда не превышает запланированную предпринимателем сумму, имеет в наличии очень важную технику для производства. А именно прижимную верхнюю планку формовки пуансона (верхняя плоскость блока). За счет него изготавливаемый блок имеет необходимую геометрию со всех сторон, это очень упростит и сделает работу качественной. Пуансон (прижим планки) реализовывается вручную. Производительность линии: 155–305 блоков за смену. Время, которое необходимо для формировки одного блока, и переустановки оборудования для формировки следующего блока составляет 35–45 секунд, с момента загрузки бетона в приемный лоток. При надобности может быть в работе как формовочный, так и расформовочный вибростол. Он необходим для производства цокольной и тротуарной плитки, отливов, облицовочного камня.

Читайте также:
Турбированный газовый котел: настенный, напольный, двухконтурный

Полная масса оборудования составляет 21 кг. Масса линии, которая поднимается оператором при съеме и перестановке, без верхних прижимов, составляет 15 кг. Параметры упакованной для эксплуатации линии составляют: 655 Х 650 Х 400мм (ДхШхВ).

Видео: Оборудование для производства блоков

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

При строительстве широко применяют бетонные шлакоблоки. Их можно изготовить в домашних условиях. Если сделать вибростанок для производства блоков своими руками, то это значительно сократит расходы на строительство и сэкономит время.

  1. Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать
  2. Преимущества изготовления станка своими руками
  3. Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу
  4. Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется
  5. Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать

Вибростанок – это устройство для уплотнения бетонной смеси под давлением с помощью вибрации. Свойства изделия, изготовленного таким способом:

  • плотная структура;
  • прочность;
  • износоустойчивость;
  • морозоустойчивость;
  • низкая теплопроводность;
  • небольшой вес при крупных габаритах;
  • низкая себестоимость.

Единого стандарта готовой конструкции нет. Станки разделяют по следующим характеристикам:

  • способ управления (ручной или автоматизированный);
  • производительность (количество изготовленных блоков за 1 цикл);
  • тип изделий (монолитные или пустотелые);
  • удобство.

Вибростанок нужно подбирать в зависимости от предстоящего объема строительства. Когда для работы требуется небольшое количество стройматериалов или они нужны ситуативно, то подойдет станок простой конструкции с производительностью 1 блок за 1 цикл работы.

Для масштабной стройки, а также для производства блоков на продажу, целесообразно обзавестись агрегатом, с помощью которого можно делать несколько изделий за один производственный цикл. Его можно оборудовать устройством для облегчения выемки блоков, подъемником и т.д. Это минимизирует ручной труд при высоких показателях производительности.

Нетрудно сделать шлакоблочный станок своими руками, материалы для этого доступны и не требуют крупных финансовых вложений.

Преимущества изготовления станка своими руками

Преимущества самодельного устройства:

  • Станок для изготовления шлакоблоков, сделанный своими руками, стоит дешевле покупного.
  • Удешевление доставки. Если во время стройки нужно пополнить запас блоков, можно изготовить недостающие стройматериалы прямо на стройплощадке. Это особенно удобно, если стройка ведется за городом. Не придется ехать в магазин, загружать и выгружать материалы.
  • Не нужно покупать шлакоблоки с запасом. Можно изготовить их с точностью до одной штуки.
  • При самостоятельном производстве шлакобетонных изделий легко контролировать входящие в раствор компоненты. Это страховка от некачественных стройматериалов. Можно быть уверенным, что шлакобетонный раствор не содержит токсичных или других вредных компонентов.
  • После окончания строительных работ вибростанок можно продать.

Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу

Конструирование вибростанка для блоков своими руками начинается с подготовки чертежей. Они содержат графическое изображение, масштабирование, описывают размеры матрицы и остальных деталей.

Рис. 1 Чертеж деталей матрицы

1 – плоская заготовка матрицы;

5, 6, 7 – уголки для укрепления поддона;

8 – перегородка для цилиндров;

9 – образователь пустот (цилиндр);

Рис. 2 Чертеж станка для изготовления шлакоблоков

  • Форма (матрица) – это основа станка, металлический ящик для закладки бетонно-шлаковой смеси. Стенки матрицы делаются из металла.
  • Двигатель располагается на корпусе. При включении электрического питания происходит вибрация за счет смещения грузов внутри матрицы.
  • Для облегчения выемки готового блока цилиндр проектируется с небольшой конусностью. Она составит 2-3 мм.

Основной элемент вибростанка – это матрица. Она является шаблоном. Обычно делается матрица стандартных размеров. Ее габариты составляют 400х200х200 мм.

Для изготовления матрицы используют лист металла толщиной 3 мм. Важным условием для производства изделий высокого качества является ровная внутренняя поверхность формы. Сварочные швы делаются снаружи. Чтобы станок служил долго, нужно выбирать прочную, устойчивую к коррозии сталь.

По технологии в шлакоблоке должны быть полости, которые уменьшают вес и теплопроводность изделия. Для образования полостей в форму ставят специальные цилиндры – образователи пустот. Достаточно трех цилиндров диаметром 80 мм. Изготовить цилиндры можно из обрезков стальных труб. Стационарные цилиндры можно заменить пустыми бутылками из толстого стекла.

Важно! Перед каждым циклом матрицу и цилиндры необходимо смазывать.

Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется

Инструменты и материалы, которые понадобятся:

  • аппарат для электрической сварки;
  • угловая шлифовальная машина для работы по металлу;
  • тиски;
  • слесарные инструменты;
  • мотор электрический (500-750 Вт);
  • лист металла и полоска (3 мм);
  • трубы (75-85 мм);
  • болты, гайки;
  • листовая резина.
  1. Определяется размер формы. Можно использовать стандартные размеры (400х200х200 мм). Если нужны блоки другого размера, то их замеряют и проектируют форму по полученным значениям.
  2. Подготавливается чертеж.
  3. С помощью болгарки из металла вырезаются стенки формы. Количество боковых стенок определяется количеством отсеков. Можно делать 1,2 и более одинаковых отсеков. На выходе получится такое же количество шлакоблоков. Самый простой станок содержит 1 отсек.
  4. С помощью сварки собирается боковая окантовка. Сначала нужно прихватить металл и убедиться в том, что он соединен правильно. После этого приварить окончательно.
  5. По высоте формы обрезаются металлические трубки. Сбоку нужно сделать продольные разрезы и сформировать цилиндры конусообразной формы.
  6. Конусы привариваются к днищу матрицы. Между ними делается поперечная перемычка, сверху ставятся заглушки.
  7. Дно приваривается к боковой окантовке.
  8. Поддон матрицы обивается резиной для защиты нижнего края от повреждений.
  9. Для устойчивости можно приварить планки из профильных труб с небольшим сечением.
  10. Сбоку крепятся рукоятки для перемещения и подъема.
  11. Устанавливается резьба, к ней крепится электрический двигатель.
  12. Привинчивается верхняя крышка, в которой сделаны отверстия для конусов. Крышка должна соответствовать внутренним габаритам матрицы.
  13. Наносится антикоррозийное покрытие.
  14. Производится пробное включение установки. Оно покажет, какие необходимо внести корректировки.

Дополнительная информация! Самодельный вибростанок для керамзитоблоков работает по такому же принципу.

Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Процесс производства шлакоблоков называется вибропрессованием. Это уплотнение в пресс-форме полусухого шлакобетонного раствора под действием вибрации.

Читайте также:
Стили интерьера кухни - пример яркой эклектики

Ингредиенты для раствора:

  • шлак – 14 частей;
  • гравий (размер до 15 мм) – 4 части;
  • песок просеянный крупный – 4 части;
  • цемент с маркировкой М400-М500 – 3 части;
  • вода – от 3 до 6 частей;
  • пластификатор для укрепления и ускорения просушки (добавлять в раствор согласно инструкции производителя).

Заменить пластификатор могут опилки, щебеночный отсев, кирпичные обломки, керамзит.

Другие рецепты шлакобетонных смесей:

  • Шлак с цементом смешиваются 8:1,5. Вода для разведения составляет не более половины массы цемента.
  • Цемент, угольная зола и щебень смешиваются 1:4:4. Вода добавляется до пластичного состояния раствора.

Важно! Воду добавляют только после смешивания всех сухих компонентов. Готовый шлакобетонный раствор сохраняет форму при сжатии в ладони и распадается при падении.

  1. Приготовить смесь.
  2. Установить оборудование на ровную площадку, подключить электропитание.
  3. Форму обработать смазочным материалом.
  4. Подготовленный раствор уложить в форму, накрыть крышкой.
  5. Включить двигатель.
  6. По мере усадки раствора в процессе вибрации его необходимо добавить. Количество раствора должно быть одинаковым, иначе шлакоблоки будут разного размера.
  7. Выключить двигатель, когда крышка коснется упоров, формирующих высоту блока.
  8. Готовое изделие аккуратно достать из формы и отправить на просушку.

Обратите внимание! Время вибрации зависит от типа устройства и может составлять от нескольких секунд до 2-3 минут. Вибрацию прекращают после полного уплотнения смеси.

Сушатся готовые шлакоблоки в сухом, хорошо вентилируемом помещении. В холодную погоду помещение должно отапливаться. Если для просушки используют открытую площадку, то блоки нужно укрыть от попадания прямых солнечных лучей и влаги. Для этого площадку оборудуют сухим настилом и навесом. В случае осадков сохнущие блоки нужно прикрыть пленкой.

Использовать готовые шлакоблоки можно лишь через 3-4 недели просушки. Если этого не сделать, то блоки могут деформироваться под тяжестью верхних рядов стены.

Сделать станок для шлакоблоков своими руками нетрудно. Основную часть материалов составляют строительные отходы, а инструменты можно найти дома или купить. Изготовленные собственноручно шлакоблоки имеют качественный и экологичный состав.

При работе с устройством нужно соблюдать правила безопасности, поскольку оно оснащено электрическим мотором.

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Технология изготовления пеноблоков своими руками

Как изготовить самодельную штукатурную станцию своими руками

Станок для изготовления блоков: простое устройство или виброустановка?

Сегодня строительный рынок нельзя упрекнуть в недостаточно широком ассортименте материалов: купить можно практически все и вся. Поэтому при возникновении планов о сооружении собственного дома не приходится долго ломать голову о том, из чего строить жилье. Но есть проблема: такие масштабные работы обещают обойтись очень дорого, и это обстоятельство вряд ли кого-то радует. Однако есть выход из положения, это самостоятельное производство материала. Речь идет о шлакоблоках, которые имеют одно большое преимущество перед своими «коллегами»: можно относительно легко сделать станок для изготовления таких кирпичей в домашних условиях. Этот плюс — шанс значительно удешевить расходы на будущий дом.

Особенности стенового материала

Один из секретов популярности шлакоблоков — их низкая себестоимость. Причина тому — возможность использовать при изготовлении продукции отходы металлургического производства и другие наполнители, добыть которые легко.

Добавки

Помимо портландцемента и песка в состав шлакоблоков может входить:

  • древесная щепа;
  • гипс;
  • гранитная крошка;
  • керамзит;
  • кирпичный бой;
  • мелкофракционный гравий;
  • пепел;
  • перлит;
  • стеклянный бой;
  • хвоя;
  • шлаки;
  • щебеночный отсев.

Пропорции при замешивании раствора зависят лишь от выбранного сырья — от состава наполнителей. Обязательное требование — достаточная густота, невозможность растекания смеси. Марка цемента играет важную роль: она должна быть довольно высокой — как минимум М400.

Чтобы улучшить эксплуатационные характеристики, иногда добавляют пластификаторы: обычно на один блок берут 5 граммов. Этот компонент обеспечивает морозостойкость, прочность, улучшает показатели водонепроницаемости.

Пропорции

Универсального «шлакового» состава не существует. Каждый мастер-кустарь, довольно давно изготавливающий шлакоблоки, имеет свое, проверенное временем, соотношение компонентов. Если говорить о промышленном производстве, то там используют следующий рецепт:

  • доменный шлак — 7 частей;
  • крупнозернистый песок — 2;
  • портландцемент — 1,5;
  • вода — 1,5-3.

Для получения цветных шлакоблоков в раствор дополнительно вводят мел либо красный растолченный кирпич. Могут возникнуть вопросы насчет количества воды. Жидкости нужно столько, чтобы смесь не растекалась. Тут все просто — нужен тест. Чтобы убедиться в идеальной консистенции, горсть приготовленного раствора бросают на землю. Правильная смесь должна рассыпаться. Если ее собрать, а потом сжать в кулаке, она обязана снова стать плотным комком.

Читайте также:
Устройство реечных подвесных потолков из аллюминия

Сделанный самостоятельно, станок для изготовления блоков дает возможность производить разные шлакобетонные кирпичи:

  1. Полнотелые изделия. Их достоинство — максимальный запас прочности. Недостаток — невысокие теплоизоляционные качества.
  2. Пустотелые блоки. Они достаточно хорошо сохраняют тепло, имеют приличные звукоизоляционные характеристики. Чтобы обеспечить материалу необходимый уровень прочности, объем полостей должен составлять 1/3 от общего объема.

Превышение этой доли не гарантирует надежности шлакоблоков, если из них планируют возводить несущие стены. Для межкомнатных перегородок, а также в качестве облицовочного материала можно использовать продукцию, имеющую большую пустотность — 40%.

Габариты самодельной продукции могут быть любыми. Некоторые останавливаются на стандартных размерах — 190х188х390 мм, однако многие решают использовать кратные величины — 200х200х400 мм. Причина — возможность упростить сопряжение с другими элементами возводимого здания.

Характеристики

Они могут немного отличаться. Качество зависит от способа изготовления, от тех отходов, которые используют в роли наполнителей. Однако любому материалу присущи общие характеристики.

  1. Вес. Масса пустотелого блока — 18-23 кг, полнотелого шлакобетонного камня — 25-28 кг. Есть полублоки (90х188х390 и 120х188х390 мм), они затягивают на 10-13 кг.
  2. Коэффициент теплопроводности. Здесь свойства стенового материала больше зависят от вида наполнителей, однако показатели шлакоблоков относят к самым низким: 0,27-0,65 Вт/м*К.
  3. Плотность и прочность на сжатие. Первый показатель зависит от свойств наполнителей и может составлять 750-1455 кг/м 3 . Марки шлакобетона — М35-М150. Цифра означает килограммы, давление которых приводит к полному разрушению образца.
  4. Срок эксплуатации — 30 лет (кустарное производство), 100 лет (промышленное изготовление). На долговечность материала влияет климатическая зона, в которой находится здание.
  5. Экологичность. В этой «номинации» шлакоблоки находятся в конце списка, так как отходы металлургического производства не дают надежды на безопасность продукции. По этой причине их рекомендуют использовать только для строительства хозяйственных объектов или гаражей.

Несмотря на последний пункт, заводские шлакоблоки остаются очень востребованным стройматериалом в малоэтажном строительстве. Из них возводят не только стены: некоторые выбирают эти камни для строительства фундамента. Однако самодельные кирпичи совершенно не подходят для этой ответственной роли. Зато есть шанс получить изделия без особо опасных компонентов.

Плюсы и минусы самодельных блоков

Прежде чем решиться самостоятельно собрать станок для изготовления блоков, необходимо познакомиться с их достоинствами и недостатками, чтобы понять, принесет ли плоды эта затея. Собственное производство дает шанс:

  • получить материал, обладающий замечательными звуко- и теплоизоляционными характеристиками;
  • изготовить достаточно габаритные блоки, у которых, как говорят строители, довольно небольшой вес;
  • удешевить строительство, так как самостоятельно сделанные шлакоблоки обходятся гораздо дешевле, чем заводские;
  • упростить, ускорить строительные работы, потому что материал сравнительно легко резать, а стены из-за легкого веса можно возводить быстро.

Самая привлекательная черта самодельных блоков — возможность экономии. Если приводить средние цифры, то из одного мешка цемента получается примерно 36 шлакобетонных кирпичей. Слабые стороны у самостоятельно произведенных блоков тоже есть. Это:

  • недолговечность, так как срок эксплуатации здания из кустарного материала составляет около 30 лет;
  • не слишком впечатляющий запас прочности, он не позволяет возвести конструкцию выше 2 этажей;
  • большой риск разрушения материала во время погрузки или транспортировки;
  • возможное растрескивание шлакоблочного массива при усадке здания;
  • большое водопоглощение, требующее гидроизоляции;
  • непривлекательность стен.

Невысокие показатели прочности — причина, из-за которой строить надежные конструкции «на века» из самодельного шлакобетона не рекомендуют. Домашнее производство имеет один, но существенный недостаток. Элементарный станок для изготовления блоков не дает возможности в точности следовать технологии, так как процедуру пропаривания, гарантирующую необходимую температуру и насыщение влагой, мастерам-кустарям приходится пропускать.

Из-за не слишком привлекательного внешнего вида, неравнодушия к влаге таких сооружений им необходима облицовка. Но эти минусы не останавливают застройщиков, которых привлекает возможность сэкономить, но сравнительно быстро получить небольшой дом либо надежную хозяйственную постройку.

Ручное изготовление блоков

Если не планируется масштабное строительство, а материал нужен для небольшой хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись «малой кровью» — изготовлением простых форм для шлакобетонных кирпичей.

Для стен самодельной конструкции целесообразнее использовать листовой металл или дерево, но только качественно обработанное, отшлифованное. Размеры выбирают сами мастера, но проще все же остановиться на более удобных — 200х200х400 мм. Чтобы получить пустотелую продукцию, используют бутылки (например, из-под шампанского). Другой вариант — цилиндры из металла. Диаметр их не менее 80 мм. Сам процесс выглядит так:

  1. Сначала собирают разборную матрицу, состоящую из нескольких ячеек. Внутрь устанавливают бутылки — по 3 на каждый шлакоблок.
  2. Внутренние стороны готовой конструкции для заготовок промазывают машинным маслом, не забывают обработать им и бутылки.
  3. Готовят мягкий (имеющий повышенное содержание воды) раствор, который сразу же заливают в формы. Поверхности разравнивают, излишки смеси удаляют, затем закрывают пленкой.
  4. После того как смесь схватится (через несколько часов — 5-6), достают бутылки, а блоки не трогают: их снова укрывают полиэтиленовой пленкой, оставляют набирать прочность еще на сутки.
  5. Форму разбирают, а блоки переносят в проветриваемое помещение, либо под навес, где укладывают невысокими штабелями на ровной поверхности. Либо оставляют на открытом воздухе, если позволяет погода.
Читайте также:
Чистка кровли в Москве альпинистами от сосулек, снега и наледи

Оптимальна температура выше +20°, а также максимально высокая влажность. Шлакоблоки доходят до кондиции месяц. После этого материал можно считать готовым для строительных работ.

Самодельный станок для изготовления блоков

Это устройство даст возможность получать более надежные строительные материалы, а также ускорить сам процесс производства. Сборка его не обещает особых трудностей при изготовлении, однако такое оборудование будет в состоянии поспорить даже с заводскими аналогами.

Самый элементарный вариант вибропрессовочного станка состоит из матрицы, ручного пресса и вибратора. Чтобы минимизировать физические нагрузки, «давилку» легко усовершенствовать — применить рычажную систему.

Материалы, инструменты

Чтобы собрать станок для изготовления блоков, необходимо подготовить и/или приобрести:

  • листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
  • трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
  • швеллера, полосы металла (3 мм);
  • электродвигатель (до 1 кВт);
  • болгарку, диск для металла;
  • сварочный аппарат;
  • слесарный инструмент;
  • тиски;
  • шплинты;
  • крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размеры и форму матрицы выбирают самостоятельно, так как эти параметры зависят лишь от масштабов производства блоков.

Как делают оборудование?

Изготовление самодельного вибропрессовочного станка происходит по такому сценарию:

  1. Из листового металла болгаркой вырезают заготовки для стенок формы, а также для внутренних перегородок. К высоте прибавляют лишние 50 мм, они будут необходимы для трамбовки бетона.
  2. Трубу режут на такое количество отрезков, сколько необходимо для пустот всех кирпичей, изготавливаемых одновременно. Каждый из них должен иметь по три отверстия. Длина каждого элемента меньше высоты матрицы: разница составляет 3-5 мм.
  3. Цилиндрические отрезки превращают в конусные. Трубы сначала разрезают до середины, затем обжимают заготовки в тисках. Теперь черед сварочных работ: это соединение сторон обжатых труб, глухое заваривание элементов с двух сторон.
  4. Следующий шаг — соединение каждых трех заготовок металлическими пластинами. Затем добавляют с обоих краев «трубчатого» ряда по пластине для крепления к стенкам. В них делают отверстия для фиксации к проушинам.
  5. Посередине каждого отсека делают пропилы. С внешней стороны формы приваривают проушины. Они дают возможность временного крепления труб для получения пустот. В этом случае, убрав цилиндры, можно делать полнотелые шлакобетонные блоки.
  6. Сваркой снаружи длинной (либо поперечной, это зависит от размеров станка) стенки приваривают четыре болта для фиксации электродвигателя-вибратора. Сверху приваривают металлический фартук, а по краям — лопасти.
  7. Из толстой пластины делают пресс с ручками и отверстиями для труб-ограничителей. Диаметр их немного больше, чем у труб: пресс должен опускаться вглубь матрицы на 50-60 мм, но не более.
  8. Монтируют двигатель. На вал приваривают эксцентрики. Это болты, которые фиксируют параллельно валу, оставляя место для гаек. Оси крепежей должны совпадать. На болты накручивают гайки, они дадут возможность изменять силу и частоту вибрации.
  9. Станок чистят, полируют, грунтуют, сушат, потом окрашивают. Последние необходимые операции — шплинтование (стопорение) резьбовых соединений, заземление электрической части.

Производительность

Этот агрегат не сможет гарантировать больших объемов продукции, однако и цели такой в домашнем хозяйстве обычно не ставят. Говорят, что работая вдвоем с матрицей на несколько шлакобетонных блоков, за день можно изготовить десятки камней. Тут цифры очень разнятся, поэтому приводить их в качестве примера не имеет смысла.

Чтобы несколько усовершенствовать станок для изготовления блоков, для придавливания пресса добавляют элементарную рычажную систему. Для мобильности к несущей раме установки приваривают колесики.

Как делать шлакоблоки?

Приготовить раствор можно по рекомендациям, которые были приведены в начале статьи. Однако большой необходимости у мастеров, которые знакомы со смесью не понаслышке, в строгом следовании рецепту нет. Модифицировать его можно, исходя из собственного опыта, предпочтений.

Главное условие для получения оптимальной смеси — обеспечение необходимой вязкости. Ее легко определить: тот раствор, который в комке хорошо держит форму, уже считается подходящим. В этом случае единственная возможность изготовить качественный раствор — использование бетономешалки. Она позволит получить однородную смесь даже при наличии таких крупнофракционных наполнителей.

Перед заливкой форму также обязательно смазывают машинным маслом. Залив раствор, на него надавливают прессом. В это же время включают оборудование. Уплотнение раствора происходит через 10-20 секунд после запуска, поэтому двигатель выключают, в матрицу добавляют смесь, затем процедуру повторяют. Выключают на этот раз вибратор только в тот момент, когда прижимная пластина опустится до труб-ограничителей.

Достают шлакобетонные блоки из матрицы спустя 1-3 суток, оптимальный срок выбирают в зависимости от погодных условий. Затем материал вынимают из форм, выкладывают для просушки на абсолютно ровную горизонтальную поверхность, укрывают пленкой из полиэтилена. Используют самодельный материал спустя месяц, но не раньше.

Сделать станок для изготовления блоков достаточно легко, если есть все инструменты, материалы и «завалявшийся» двигатель. Но не стоит ожидать от получившихся блоков чудес, так как заводские шлакобетонные камни, изготовленные по всем правилам, легко «заткнут за пояс» самодельных конкурентов. Промышленные изделия получаются почти в 2 раза качественнее «доморощенных».

Перед принятием окончательного решения о целесообразности создания подобной установки лучше увидеть каждый этап изготовления такого оборудования. Поэтому заодно можно познакомиться с одним из вариантов самодельного станка:

Читайте также:
Современный интерьер: реконструкция исторического здания

Дранка своими руками — изготовление с помощью станка, укладка

В прежние годы сложно было найти более распространенный кровельный материал, чем осиновая кровельная дранка. В южных областях нашей страны дома крыли тростником и соломой, а в центральных и северных – осиновой дранкой. Осина росла и растет повсеместно, а правильно заготовленная и уложенная на крышу дранка десятилетиями надежно укрывала и дома крестьян, и деревянные церкви. В настоящее время кровля из дранки считается элитной, как и соломенная, тростниковая, сланцевая или из натуральной черепицы. Умельцев, сохранивших древние традиции, мало, и стоит их работа недешево.

Дранка – это тонкие деревянные пластинки, имеющие в среднем толщину 3-8 мм, ширину 80-160 мм и длину 350-450 мм. Для ее изготовления подходит не только осина, но и сосна, ель, лиственница. Деревья можно использовать небольшого диаметра, главное, чтобы у них были ровные стволы, из которых можно напилить чурбачки, где-то по 40-45 см длиной, без сучков. На изготовление дранки идут чурки с вырубленной сердцевиной, потому что она больше всего подвержена растрескиванию. Для этого каждый чурбачок раскалывают пополам или на четыре части, сердцевину вырубают, а оставшуюся часть раскалывают на тонкие пластины, которые и являются дранкой. Заготавливать дранку можно весной, летом и осенью. Кору с чурбаков перед работой нужно обязательно снять, иначе крыша из дранки сгниет очень быстро.

Существует способ промышленного изготовления дранки, когда бревно сначала распиливается на чурбаки двойной длины, затем из них изготавливается брус по ширине дранки, а далее брус распускается на дранку. Поскольку длина такой дранки составляет в среднем 80 см, то использовать ее можно на крышах большой площади. Для обычных крыш длинная дранка не используется, ее распиливают перед применением пополам. Пиленая дранка служит меньше, чем колотая, поскольку древесина не расщепляется естественным образом, сохранив свои волокна, а разрезается. Соответственно, и структура ее теряет целостность, поэтому если у вас есть желание делать дранку своими руками, используйте старинный способ расщепления. Для этого можно чурки лущить специальным стругом – ножом с двумя ручками, но это чересчур медитативное занятие, на большую крышу дранку таким способом заготавливать долго. Можно использовать простейший станок для производства дранки, который раньше называли «махало».

Делается станок для дранки следующим образом:

  1. Берем бревно длиной в 3-4 м и диаметром 120-160 мм и на расстоянии в 20 см от торца сверлим отверстие диаметром 3 мм.
  2. В отверстие вставляем металлический шкворень, который должен в нем свободно двигаться, длина шкворня должна быть такой, чтобы бревно можно было им закрепить в деревянной плахе перед началом работы, как на рисунке.
  3. В 1 м от торца с отверстием для шкворня крепим вдоль бревна нож – скобу длиной 60 см, под таким углом, который даст возможность снимать с чурки дранку нужной толщины.
  4. У второго торца в бревно вбита ручка, которая имеет длину 40 см. С помощью этой ручки бревно перемещается при работе.

Деревянная плаха, в которую вбивается шкворень, должна иметь такую длину и ширину, чтобы на нее можно было уложить чурбак под дранку, и «махало» при работе ее не сдергивало с места. Если дерево, из которого планировалось сделать дранку, высохло, то его за сутки замачивают или вываривают в течение 30 минут в железной бочке с кипятком. Второй способ больше применим для хвойных пород деревьев.

Но не всегда заготовка шла такими старинными методами, например, в 1939 году в СССР изобретатель В. Н. Глазунов получил патент на станок для изготовления дранки промышленным способом.

Если вам нравится деревянная кровля, но вы не собираетесь заниматься ее производством самостоятельно, то достаточно обратиться в фирмы, которые уже знают, как изготовить дранку, и делают это профессионально и быстро. Там же можно заказать и монтаж, заодно и гарантию получите на материал и выполняемые работы. Но если вы не ищете легких путей, то следующая глава – для вас.

По поводу устройства гидроизоляционного слоя имеются два взаимоисключающих мнения. Согласно первому, гидроизоляцию в виде рубероида нужно постелить на обрешетку, согласно второму – гидроизоляция не нужна совсем. Если придерживаться традиций старых русских мастеров, то действительно гидроизоляция не нужна и сплошная обрешетка — тоже, потому что натуральный строительный материал должен иметь возможность «дышать», чтобы нормально функционировать. Сплошная обрешетка и гидроизоляция сделать этого просто не дадут, и кровля начнет гнить.

Укладывать дранку нужно от карнизного свеса к коньку. Поскольку спуски крыши – самое уязвимое место, там нужно стелить дополнительные доски 35 – 40 см шириной, а кроме того, на спусках количество слоев дранки должно быть на один больше, чем по всей крыше. Крепят дощечки специальными драночными гвоздями длиной 4-6 см, которые перед работой вываривают в олифе.

Производство дранки с помощью расщепления формирует пластинку таким образом, что если вы ее слегка согнете, то поднимутся волокна – «заколы». Первый нижний ряд пластинок кладется таким образом, чтобы эти «заколы» смотрели вверх, а все остальные ряды на крыше кладутся так, чтобы «заколы» смотрели вниз. Сложнее всего укладывать пластинки в ендовах, понадобятся дополнительные слои дранки и устройство вспомогательных планок обрешетки.

Читайте также:
Частотный преобразователь для скважинногоса: назначение, принцип работы и устройство

Производители современных кровельных материалов предлагают различные варианты имитации дранки. Например, медная кровельная дранка — что это такое? На самом деле этот материал даже отдаленно не напоминает деревянные пластинки. Медные пластинки имеют различные размеры в виде ромбов, «рыбьей чешуи», квадратов. Толщина меди для них – меньше миллиметра. Пластинки имеют специальные «ушки», за которые они крепятся к обрешетке. Цена такого покрытия сопоставима со стоимостью деревянных пластинок, изготовленных практически вручную.

Американские производители битумных гонтов предлагают купить коллекции под дранку. Но, кроме этого, существует еще и полимерная имитация дранки из ПВХ, смол, минеральных добавок, которая внешне полностью повторяет цвет, размер и форму деревянных пластинок, пример вы можете увидеть на фото. Выпускается три цвета: «обветренный серый», «новый кедр» и «коричневый кедр». Материал сочетает в себе внешний вид старинного покрытия и новейшие технологии химической промышленности. Существует даже цокольный сайдинг-дранка, который изготавливается из ПВХ и используется для обшивки нижней части стен домов.

Как сделать простой циркулярный станок из ручной дисковой пилы

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Далеко не в каждой мастерской имеется циркулярный станок. А в ситуациях, когда нужно нарезать много одинаковых деталей, обойтись без него весьма сложно.

В данной статье автор YouTube канала «izzy swan» расскажет Вам, как за несколько минут превратить ручную (портативную) циркулярную пилу в стационарный циркулярный станок.

Эта самоделка легко повторяется с помощью той же дисковой пилы, для которой и предназначена.

Материалы , необходимые для самоделки.
— Листовая фанера 20 мм толщиной
— Саморезы по дереву с потайной головкой
— Пластиковый хомут
— Столярный клей Titebond, наждачная бумага.

Процесс изготовления.
Итак, материалом для такого стола послужит листовая фанера толщиной 20 мм. Первой из него вырезается прямоугольная столешница. Следует подобрать самую ровную часть, ведь это рабочая поверхность станка.

Лист большей толщины брать не следует, иначе уменьшится максимально возможный вылет диска, и соответственно толщина обрабатываемой детали.

При распиловке мастер выставляет направляющую с помощью угольника Свенсона перпендикулярно краю. Такое приспособление Вы также можете сделать сами, ознакомившись с недавней статьей.

Вместо направляющей можно использовать ровную доску или правило, прижав его к заготовке парой струбцин.



Затем из оставшегося обрезка (параллельно только что отрезанному краю) автор вырезает две дощечки одинакового размера, из которых будет сделан параллельный упор.

Чтобы точно выставить направляющую по всей ширине, Иззи использует комбинированную угловую линейку .

Ширина одной из полос и есть будущая высота упора. Ее следует подбирать в зависимости от толщины обрабатываемого материала на станке.



Торец одной дощечки промазывается клеем, после чего обе доски соединяются продольно под прямым углом. При этом их нижние грани должны образовать одну плоскость.

Для усиления соединения, нужно вкрутить несколько саморезов.







Теперь мастер возвращается к той самой детали, которая была изготовлена в самом начале и имеет L-образный профиль. Она и будет выполнять функцию параллельного упора.

Для его окончательной сборки направляющая прижимается вплотную к пильному диску, и притягивается к нему F-образной струбциной.


К нижней поверхности упора мастер приклеивает прямоугольный фанерный блок, который должен упереться в край столешницы. С помощью этой детали будет удобно выставлять упор параллельно пильному диску.

Получившаяся конструкция вполне удовлетворяет требованиям, предъявляемым к упору.






Такой импровизированный станочек, конечно, далёк от совершенства.
В первую очередь требуется доработка конструкции параллельного упора для быстрой и удобной смены его положения. Также следует видоизменить прорезь для пильного диска в основании, ведь ее форма не позволяет выставлять диск под углом.

Если такой стол будет использоваться не очень часто, то его следует защитить от воздействия влаги, пропитав льняным маслом.


Благодарю автора за простой способ изготовления временного циркулярного стола для небольшой мастерской, или работы на выезде.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Самодельная домашняя циркулярная пила с фуганком

Строгание и распиловка это обязательные стадии обработки древесины. Осуществляются они на специальном оборудовании. В недалеком прошлом комбинированные станки, выполняющие обе операции, были распространены на производствах. Но при увеличении производительности такие устройства перестали отвечать требованиям рынка. Поэтому циркулярные механизмы с фуганком используют в основном небольшие кустарные мастерские и любители.

Назначение

Станок сочетает в себе возможности циркулярной пилы и фуганка. Циркулярка используется для распиливания больших объемов бруса, доски, ламината, фанеры, гипсокартона, изделий из мягких сплавов. Распиливание осуществляется быстро, аккуратно и точно по размерам, чего невозможно добиться, используя ручной инструмент.

Фуганок предназначен для снятия верхнего, грубого слоя материала и придания гладкости заготовке. На фуговальных станках обрабатывают исключительно дерево. Существуют двухсторонние модели, которые одновременно обрабатывают две плоскости. Операции, выполняемые на циркулярном и фуговальном станках, осуществляют одну за другой, поэтому логично объединить их в единое устройство.

Конструкция

Циркулярный станок представляет собой стол-станину, на котором размещается вертикальный пильный круг, направляющая, шарниры для пиления под углом.

Читайте также:
Современный интерьер: реконструкция исторического здания

Основа фуганка — это также стол-станина, в который заподлицо встроен вал ножей. Стол делают из двух частей, положение которых регулируется относительно вала ножей. Двигатель у обоих аппаратов размещается внизу, под столешницей.

Комбинированный станок это столешница, на которой установлены пильный диск и ножевой вал. Работают оба механизма от единого двигателя, движение передается ременной передачей. На таких моделях фугование можно производить лишь с одной стороны.

Преимущества и недостатки

Основные плюсы совмещения фуганка в одно устройство с циркуляркой:

  • универсальность: одно устройство предоставляет широкие возможности по обработке заготовок;
  • компактность: отдельные механизмы занимают довольно много места, здесь же достигается двойная экономия пространства при сохранении функционала;
  • материальная выгода: один аппарат дешевле, чем два;
  • удобство и простота эксплуатации: оно элементарно превращается из фуганка в циркулярку и обратно. На заводских моделях предусмотрены удобные крепления для деталей, защитные короба, которые предохраняют мастера от травм, а также стружкоотсосы.
  • производительность: высокая производительность больше нужна в мини-мастерских, чем в домашнем хозяйстве. Если приобрести станок с мощностью 2,5 — 3 киловатт, он справится с любыми задачами за кратчайшее время и подойдет для небольшого цеха. В домашней мастерской не требуется громоздкое и прожорливое оборудование — достаточно и 1 киловатта мощности;
  • большой выбор моделей: ассортимент на рынке от настольных до агрегатов с несколькими 12-киловаттными двигателями, работающими от трехфазной сети;
  • аккуратность: заводские модели оснащены системой сбора опилок с помощью специального пылесоса.

Минусы комбинированных станков:

  • единственный электромотор: если при распиловке перегорит мотор, работа остановится. Поэтому не следует перегружать универсал;
  • опасность травм: работа на любом станке опасна, но комбинированные устройства часто недостаточно оснащены защитными приспособлениями, прикрывающими тот или иной рабочий орган.

Несмотря на множество преимуществ, на крупных производствах используют только специализированное оборудование. В условиях потока эффективнее работать по принципу одна операция — один станок — один рабочий. Поэтому комбинированные модели относятся к категории любительского оборудования.

Самодельный фуговальный станок с циркуляркой

Для оптимизации конструкции самодельные станки оснащают одним рабочим валом, от которого привод идет на пилу и ножевой вал. Так проще разместить все необходимые механизмы.

Опорную раму можно сварить из уголка или приспособить основание от ножной швейной машинки. В таком случае ширина фугования будет равняться ширине столешницы. Дополнения станины привариваются из швеллера (поперечины, царги).

Ротор целесообразно использовать 3-ножевой. Это очень важная деталь, которую желательно заказывать профессионалу. На него надеваются двухсторонние ножи и круг для распиливания. Диски лучше сразу брать с твердосплавными зубцами. Подходит диск поперечником 30 см, который выполняет глубину распила до 8 см. Фуганок снимает за один раз до 2 миллиметров древесины слоем шириной до 26 см.

Станок дополнительно оборудуется салазками — подвижным механизмом, который передвигается по краю столешницы циркулярки и помогает обрабатывать края заготовок со скосом.

Вал ножей устанавливается посередине столешницы на подшипники, прикрепленные болтами. К валу привод идет слева. Шейка вала поперечником 32 миллиметра располагается по правую руку от рабочего места.

На шейку вала можно установить шлифовальный круг, фрезу или циркулярный диск. При этом инструмент крепится к валу гайкой с правой резьбой! Это важная деталь!

Столешница составлена из трех частей. Материал — лист стали 5 миллиметров. Две части одинакового размера примыкают к ножевому валу: приемный и отводящий столы. Можно дополнительно продумать механизм регулировки их положения относительно вала, например, с помощью винтов или прокладок.

Уровень столешницы циркулярной пилы выставляется механически. Также предусмотрено устройство для выставления угла, его делают на основе аналога для ножовки. При необходимости его можно снять со столешницы, закрепляется оно кронштейнами к краям столешницы со стороны циркулярки.

Здесь же на болты фиксируется направляющая линейка, сделанная из металлического уголка №5. Ширина детали соответствует промежутку между кругом циркулярки и направляющей. Благодаря линейке не нужно размечать линию реза по всей длине заготовки.

От электромотора к ротору идет клиноременная двухручьевая передача. Рекомендуется не экономить на двигателе и взять помощнее 3 киловатта, 1,5 тыс. оборотов, трехфазный. Его навешивают под рамой на подрамник, установленный шарнирно. За счет передачи можно повысить частоту кручения ротора. Поперечник шкива привода в 1,5 раза больше поперечника рабочего вала. Поэтому рабочие органы вращаются уже со скоростью до 2,25 тысяч оборотов. Электроэнергия подается на мотор с заземлением по четырехжильному проводу. При перегрузке или замыкании автомат тут же прекращает питание.

Станки, собранные по предложенной схеме, успешно работают уже по нескольку лет. Для продления срока службы их следует после каждого использования тщательно очищать от стружки и пыли, отключать подачу электропитания. Периодически смазывать подшипники, вовремя заменять или точить пильные диски. Также разрушению могут подвергаться приводные ремни и электропроводка.

Необходимо обеспечить свободный подход со всех сторон, яркое освещение. Все неработающие элементы во избежание травм прикрываются защитными кожухами.

Самодельный циркулярно-фуговальный станок и полезные советы по работе в видеороликах:

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: