Гидроизоляционные смеси: виды и применение

На сегодняшний день современные гидроизоляционные смеси позволяют обеспечить надежную паро- и водонепроницаемость и используются:

при строительстве разных сооружений;
для защиты конструкций разных объектов, полов, кровли, подвальных помещений;
при заливке стыков и швов;
для защиты транспортных и коммуникационных тоннелей.

Совет: сухие смеси можно использовать как внутри зданий, так и снаружи.

Смеси для гидроизоляционных работ

Сухие смеси для гидроизоляции – это композиционные составы, которые изготовлены в основном из цемента, при разведении необходимым количеством воды превращаются в пластичную массу.

В состав таких смесей кроме цемента могут входить:

наполнитель;
песок;
полимерные добавки;
минеральные добавки.

Применение смесей

Смеси гидроизоляционные, производятся с использованием новейших технологий и предназначены для таких целей:

гидроизоляция строительных элементов и конструкций;
гидроизоляция бетона;
герметизация и гидроизоляция стяжек.

Применение сухой гидроизоляции

Виды смесей для гидроизоляционных работ

Смеси для проникающей гидроизоляции

Смеси сухие гидроизоляционные этой категории обеспечивают отличную водонепроницаемость бетонных конструкций, их можно использовать как на начальной стадии строительства, так и в ремонте или восстановительных работах строительных конструкций.

Гидроизолирующие смеси данной группы предназначены для объемной гидроизоляции пористого водонепроницаемого материала.

Принцип действия заключается в следующем:

проникновение раствора в пористую структуру изолируемого материала;
фиксация материала в капиллярных порах бетона в виде химических соединений, которые не растворяются;
заполнение пор труднорастворимыми кристаллами.

Принцип действия смесей проникающей гидроизоляции

Проникающая смесь гидроизоляционная, в состав которой входят специальные компоненты, позволяет осуществлять дополнительную модификацию качеств обрабатываемого материала:

восстановление технических свойств «старого» бетонного» покрытия;
предотвращение возникновения коррозии в арматуре железобетонной основе;
повышение химической стойкости изолируемого материала;
устранение грибковых образований и плесени.

Смесь для гидроизоляции проникающего действия применяется на таких объектах:

разные резервуары;
гидроизоляция бассейнов;
шахты и тоннели;
дамбы и фундаменты;
насосные станции;
гидротехнические и очистные сооружения;
помещения на производстве;
заглубленные помещения и др.

Ассортимент смесей на строительном рынке огромный, можно выделить следующие материалы:

материалы системы Лахта — сухие смеси на цементной основе, которые используются при гидроизоляции фундаментов и водопропускных сооружений;

материалы системы Стромикс – высокая химическая стойкость и прочностные характеристики позволяют использовать данные смеси при ремонтно-восстановительных гидроизоляционных работах разной степени сложности;

материалы системы Кальматрон – строительные смеси, которые являются хорошей защитой железобетона и других пористых строительных материалов от влияния агрессивной среды разного характера.

Смеси для бронирующей гидроизоляции

Гидроизоляционные сухие смеси этой категории предназначены для защиты поверхности от воды при помощи высокопрочного водонепроницаемого слоя.

Эти материалы используются при изготовлении водонепроницаемых высокопрочных железобетонных и бетонных конструкций, а также защитных армированных слоев, которые рассчитаны на длительный срок эксплуатации и отличаются следующими характеристиками:

однородность;
высокопрочная структура;
максимальная водонепроницаемость;
морозостойкость.

Физико-химический состав смесей для бронирующей гидроизоляции различается по разным показателям.

Для обеспечения долгосрочности:

используются только минеральные элементы, которые входят в состав.

Для обеспечения водонепроницаемости:

наличие заполнителя мелкофракционной структуры;
отсутствие примесей, которые растворяются в воде: глина, ил и другое;
использование высокомарочных гидроизоляционных цементов.

Для обеспечения хорошей прочности железобетонных элементов и конструкций:

использование заполнителя крупнофракционной структуры и только твердых пород;
обязательное армирование.

Гидроизолирующая смесь бронирующего действия применяется:

для изготовления высокопрочных, водонепроницаемых монолитных бетонных и железобетонных конструкций:
подземные и гидротехнические сооружения;
бассейны;
фундаменты и др.
при ремонте и реконструкции элементов гидроизоляции:
гидроизоляции подвалов;
ванных комнат и сантехнической кабины;
цоколей;
теплых полов и др.

Совет: такими смесями можно обрабатывать также резервуары под питьевую воду.

Среди ассортимента бронирующих смесей можно выделить такие материалы:

гидроизоляционная смесь SII – предназначается для высокопрочных и водонепроницаемых штукатурных растворов, которые рассчитаны на слой штукатурки от 25 миллиметров;

Сухая смесь гидро SII

гидроизоляция сухая смесь S+ — предназначается для изготовления высокопрочных и водонепроницаемых штукатурных растворов, рассчитанных на слой штукатурки от 10 миллиметров;

Сухие смеси гидро S+, SW

смесь-гидро 23 – высокопрочная армированная смесь, с добавлением фиброволокна,.

Важно: применение данной смеси позволит придать бетонным конструкциям повышенную прочность, устойчивость к стиранию, а также обеспечит ударную стойкость.

Сухие гидроизоляционные смеси позволят обеспечить длительный период эксплуатации защитного слоя разных сооружений, конструкций и строительных объектов.

Строительные смеси для гидроизоляции бетона

Постоянно мокрые стены, фундамент, подвал — как обезопасить себя от этого? Мы расскажем вам о сравнительно новых на нашем рынке гидроизоляционных смесях, какими они бывают, рассмотрим особенности их использования.

Смеси для проникающей гидроизоляции
Составы для обмазочной гидроизоляции
Штукатурная гидроизоляция
Шовная гидроизоляция

Раньше практически все работы по гидроизоляции выполнялись с использованием битумных и битумно-полимерных рулонных и мастичных материалов. За последние несколько лет в нашу страну пришли новые технологии. Одной из таких новинок стали гидроизоляционные смеси, которые становятся все более популярными при устройстве гидрозащитного слоя бетонных фундаментов, стен и подвальных помещений.

Существует несколько разновидностей смесей для гидроизоляции:

смеси для проникающей гидроизоляции
смеси для обмазочной гидроизоляции
смеси для штукатурной гидроизоляции
смеси для шовной гидроизоляции
смеси для ремонта мест активных протечек

В состав сухих смесей для гидроизоляции входит цемент, песок, химические и полимерные добавки, которые усиливают гидрофобные характеристики, морозостойкость и пластичность готового состава.

Лидерами отечественного рынка гидроизоляционных смесей являются российские торговые марки «Гидротэкс», «Лахта», «Кальматрон», реже покупают зарубежные Sika, BASF.

Смеси для гидроизоляции обладают рядом преимуществ:

Наносятся на влажную или мокрую поверхность. Нет необходимости ждать, пока высохнет бетон.
Не требуют специального обучения для выполнения работ.
Составы можно применять как с внешней, так и с внутренней стороны здания.
Составы устраняют микротрещины в процессе эксплуатации.
Срок их службы равняется сроку службы всей бетонной конструкции.
Не горючи, не токсичны, экологически чистые.
Разрешены для применения во всех отраслях, в том числе и пищевой.
Гидроизоляционные свойства состава сохраняются даже при механических повреждениях бетонной конструкции.

Смеси для проникающей гидроизоляции

Гидроизоляционные составы проникающего действия применяются при устройстве гидрозащиты бетонных и железобетонных конструкций. Их нельзя применять в сочетании с кирпичом, пено- и газобетоном, поскольку поры этих материалов слишком крупные. В отличие от других гидроизоляционных составов, смеси проникающего действия образуют водонепроницаемый барьер не на поверхности бетона, а в его толщи. Глубина проникновения состава может составлять до 400 мм.

Бетон, обработанный этим составом, становится более морозостойким и прочным, у него повышается сульфатостойкость. При этом воздухопроницаемость не страдает.

Смеси для проникающей гидроизоляции могут применяться при гидроизоляции фундаментов, подвалов, балконов, санузлов, бассейнов, резервуаров с водой и другими химическими веществами, а также подземных хранилищ.

Работы по устройству гидроизоляционного шара можно проводить изнутри и снаружи помещений. Для нанесения состава используются обычные инструменты и оборудование для отделочных работ. Смесь наносится только на увлажненную поверхность. После окончания работ обработанный бетон необходимо смачивать через каждые 6–8 часов на протяжении 3-х суток.

Для устройства гидроизоляции проникающего типа используются следующие смеси: «ЛАХТА проникающая гидроизоляция» (стоимость 156 руб./кг), «Кальматрон» (80 руб./кг), «Гидротэкс-У» (56 руб./кг).

Составы для обмазочной гидроизоляции

Гидроизоляционные смеси обмазочного типа можно применять при устройстве гидрозащитного шара как бетонных, так и кирпичных поверхностей. Толщина шара укладки гидроизоляции составляет 2–6 мм.

Существует два типа составов: сухая смесь (однокомпонентный состав) и полимерцементный (двухкомпонентный состав из сухой смеси и полимерной водной дисперсии). Второй вариант применяют при устройстве гидроизоляции поверхностей сооружений, которые подвержены повышенному образованию трещин, деформациям, вибрации и осадке.

Состав наносится на влажную поверхность в 2–3 шара в зависимости от метода нанесения. Причем второй и третий заход нужно делать, не дожидаясь, пока высохнет предыдущий шар, перпендикулярно к предпоследнему.

Обработанную поверхность следует закрыть от прямого попадания солнечных лучей на 24 часа. Финишные облицовочные работы можно проводить уже через 24–48 часов после устройства гидроизоляции.

Важно! Нельзя наносить состав поверх наливного пола и гипсовой штукатурки.

Самые известные смеси для обмазочной гидроизоляции: «Лахта обмазочная гидроизоляция» (стоимость 77 руб./кг), IVSIL VODOSTOP (22 руб./кг), «Альфапол ГО» (25 руб./кг).

Штукатурная гидроизоляция

Простой способ, позволяющий одновременно выровнять поверхность и устроить ее гидрозащиту. Можно использовать на внутренних и наружных поверхностях стен и фундаментов, по плотному бетону, по кирпичной кладке, сверху по уже нанесенной штукатурке. Смеси обеспечивают повышенную водонепроницаемость, сохраняя при этом паропроницаемость.

Наносится в один или несколько слоев обычным ручным инструментом для отделки: шпателем, лопаткой, кельмой. Для укладки следующего слоя не обязательно ждать, пока высохнет предыдущий, но между двумя заходами нужен промежуток времени минимум в 24 часа. Толщина укладки смеси за один заход — не менее 2,5 мм. Состав тщательно разравнивается в одном направлении.

В процессе работы и после укладки поверхность следует защищать от солнечных лучей и сквозняков.

Наиболее популярные марки смесей для штукатурной гидроизоляции: Ceresit CR 65 (стоимость 35 руб./кг), «Лахта штукатурная гидроизоляция» (54 руб./кг), «АЛИТ ГР-1» (38 руб./кг).

Шовная гидроизоляция

Смеси для шовной гидроизоляции предназначены для герметизации стыков и швов и их защиты от воздействия агрессивных сред. В первую очередь они применяются в бассейнах, колодцах, балконах, фундаментах и стенах.

Состав наносится на влажную поверхность. Перед нанесением в расшитые стробы следует нанести раствор и тщательно их заделать. Нанесенную смесь необходимо на 48 часов защитить от мороза, сквозняков и попадания солнечных лучей. Если есть необходимость, поверхность подвергается дополнительному увлажнению и защищается полиэтиленовой пленкой. Это нужно, чтобы избежать пересыхания.

Укладку плитки можно выполнять через 3–4 суток после проведения работ.

Для шовной гидроизоляции используются следующие виды смесей: IVSIL GIDROLINE (стоимость 67 руб./кг), «Лахта шовная гидроизоляция» (99 руб./кг), «Гидротэкс-Ш» (80 руб./кг).

Сравнительные характеристики гидроизоляционных смесей:

Характеристика	«ЛАХТА проникающая гидроизоляция»	«Кальматрон»	«Гидротэкс-У»
Температура применения (окружающей среды), °С	+5. +35	от +5	от +5
Расход воды для затворения, л/кг	0,625	0,23-0,25	0,2
Средний расход материала, кг/м 2	0,8-1,2	1,6	2-3
Время жизни раствора, мин.	30	30	25-30
Адгезия к бетону в возрасте 28 сут., МПа	3	3	2
Глубина проницания кристаллогидратов, мм	200	150	200

Данная таблица позволяет сравнить основные характеристики самых популярных гидроизоляционных смесей. С ее помощью можно определиться с их выбором для устройства гидрозащиты вашего дома.

Гидроизоляционные смеси сравнительно новый материал на отечественном рынке, но спрос на них постоянно растет. Это связано с постоянным процессом совершенствования материала, улучшением характеристик и производством новых видов смесей как в нашей стране, так и за рубежом. Смеси и составы для гидроизоляции при правильном подборе и нанесении гарантируют отличный результат.

Лучшие гидроизоляционные смеси – виды смесей, способы их применения и особенности проникающих составов

Необходимость применения гидроизоляционного слоя обусловлена пагубным влиянием влаги на важные элементы постройки. Благодаря нанесению гидроизоляционного слоя обеспечивается их защита от возникновения трещин и других дефектов, которые связаны с намоканием или размывом поверхности.

Стоит учитывать, что существуют различные виды смесей для гидроизоляции, перед обработкой нужно учесть особенности эксплуатационных условий здания и климат местности.

Далее вы можете ознакомиться с технологией замешивания и нанесения смеси, а также ознакомиться с фото смеси для гидроизоляции.

Основные характеристики
Состав
Размер фракции смесей
Разновидности
Технология нанесения
Подготовка поверхности
Замешивание
Нанесение
Фото лучших гидроизоляционных смесей

Основные характеристики

Практически все виды изоляции обладают таким важным качеством, как хорошая контактная совместимость практически с любым видом поверхности. При выборе какой-то конкретной марки нужно учитывать состав и наличие дополнительных присадок и включений в ее составе.

Более разнообразный состав будет успешнее противодействовать влиянию влаги и химических веществ, но и цена такой смеси будет выше, чем у узкоспециализированной.

Специалисты по большей части используют сухие виды смеси для гидроизоляции бетона. Это связано с тем, что такие смеси удобны в работе и абсолютно безопасны для здоровья человека. Они продаются в сухом, порошкообразном виде в мешках различной фасовки.

Для того, чтобы приступить к работе необходимо просто смешать ее с водой в необходимой пропорции. Фото сухой гидроизоляционной смеси.

Состав

Ключевыми элементами любых сухих смесей являются следующие обязательные компоненты:

Основа (цемент, нефтепродукты);
Наполнитель (минеральная вата, слюда);
Улучшающие элементы (вещества, улучшающие химические и физические свойства смеси).

Размер фракции смесей

Низкая стоимость сухих смесей объясняется простотой производства. Все компоненты измельчаются до подходящего размера отдельных фракций затем смешиваются и фасуются.

Крупнее 5 мм в диаметре. Данные представители состоят из песка с цементом. Одним из существенных недостатков является склонность к образованию трещин, поэтому применяется для обработки крупных построек, в которых отсутствует динамическая и вибрационная нагрузка.

Меньше 5 мм в диаметре. Такая гидроизоляция, благодаря небольшому размеру частиц, способна проникать в мельчайшие стыки и трещины обрабатываемой поверхности и укреплять ее.

После застывания образуется довольно упругая поверхность, которая не будет препятствовать паропроницаемости. Благодаря хорошей морозостойкости она может быть успешно использована для обработки фундамента на глубине промерзания грунта.

Мастика. Полимерная смесь для гидроизоляции, практически всегда продается уже в замешанном, а не сухом виде. Способен проникать в самые мелкие дефекты поверхности и обладает повышенной влагонепроницаемостью. Благодаря этому используется для обработки поверхности в помещениях с повышенной влажностью, например, на кухне.

Читайте также:

Удобная лестница на второй этаж

Разновидности

Основные виды сухой гидроизоляции:

Первичная
Вторичная

Первичная представляет собой составы, применяемые для защиты железобетонных конструкций, которые должны обладать повышенной защитой от воздействия влаги и агрессивных сред. Вторичная служит для защиты отдельных элементов здания.

Технология нанесения

В данном разделе будет рассказано как пользоваться гидроизоляционной смесью.

Подготовка поверхности

Для лучшей агдезии смеси с поверхностью необходимо обработать последнюю. Для этого нужно:

Почистить и удалить дефекты поверхности;
Обработать поверхность грунтовкой;
Если поверхность пористая, ее необходимо смочить влажной губкой, для того, чтобы избежать преждевременного ее высыхания.

Подготовка поверхности перед нанесением смеси для гидроизоляции бетона настолько проста и легко выполняется, что ее можно вовсе пропустить.

Замешивание

Для того чтобы плоды вашей работы прослужили как можно дольше, стоит придерживаться рекомендаций к пропорциям и замешиванию смеси.

Каждый производитель указывает необходимые условия замешивания, но есть и основные правила, такие как:

В емкость для приготовления сначала добавляется смесь, а потом вода. По мере добавления нужно тщательно все перемешивать;
Максимальная однородность состава;
После приготовления дать смеси настояться 5-7 минут;
Оптимальная температура для работы +10 – +25 градусов Цельсия;
При приготовлении новой смеси необходимо удалить старую из емкости;
Наносить гидроизоляцию нужно оперативно.

Газобетонные блоки

Состав
Виды
Характеристики
Плюсы
Минусы
Область применения
Транспортировка

Газобетонный блок (газоблок) – это искусственный камень, принадлежащий к семейству ячеистых бетонов, состоящий из кварцевого песка и цемента, который изготавливается с применением технологии газообразования.

Состав газоблоков.

Как уже упоминалось выше, основными компонентами газобетонных блоков являются кварцевый песок и цемент. Кроме того, в состав смеси могут входить гипс, известь, шлаки, зола и прочие промышленные отходы.

Для осуществления газообразования с последующим появлением пор применяется алюминиевая пудра или паста. При этом она взаимодействует с известью либо щелочью и выделяет водород. Последний и образует поры в рабочей смеси. После ее затвердевания можно разрезать материал на блоки. Далее проводится вторичное твердение газобетона.

Классификация и виды блоков из газобетона

В зависимости от условий вторичного твердения материала выделяют два типа газобетонных блоков:

Синтезного твердения (автоклавные). Твердение осуществляется в специальных автоклавах при повышенном давлении и в среде насыщенного пара.
Гидратационного твердения (неавтоклавные). В данном случае твердение происходит в среде насыщенного пара при атмосферном давлении либо с устройством электропрогрева.

В зависимости от основного вяжущего компонента, газобетонные блоки подразделяют на:

Известковые содержат до 50% массы извести-кипелки. Кроме того, в состав входит гипс и шлак либо цемент, составляющие до 15% массы.
Цементные состоят из портландцемента (до 50% массы).
Шлаковые, которые содержат больше 50% смеси шлака с гипсом, известью либо щелочью.
Зольные, в состав которых входит больше 50% высокоосновных зол.
Смешанные имеют в составе шлак и известь или их смесь, а также портландцемент, концентрация которого может колебаться от 15 до 50%.

В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетонные блоки подразделяют на:

Изготовленные на природных песках. Чаще всего применяется кварцевый песок, но могут использоваться и другие его типы.
Изготовленные с использованием вторичных продуктов других производств. К последним относится зола гидроудаления, отходы ферросплавного производства, зола-унос с ТЭС, вторичные продукты, получаемые при обогащении разных видов руд.

Форматы пазогребневых газоблоков


625х100х250 мм	625х200х250 мм	625х300х250 мм	625х400х250 мм

Для создания армированного пояса и перекрытий дверных и оконных проемов используются блоки u-образной формы.


625х250х200 мм	625х250х300 мм	625х250х400 мм

Ниже представлены примеры использования U-образных блоков.

Пример использования u-блоков из газобетона для создания армопояса

Пример использования газоблоков u-формы для создания оконных и дверных проемов

Характеристики газоблоков

Наименование	Значение	Комментарий
Прочность	Автоклавные 28-40 кгс/см2	Высокая прочность достигается за счет обработки а втоклавной печи.
Прочность	Неавтоклавные 10-12 кгс/см2
Объемный вес	400-600 кг/куб. м	Существует газобетон и с объемным весом в 200 кг/куб. м, который применяется для теплоизоляции. Такой материал превосходит обычную минеральную вату своими несущими способностями.
Теплопроводность	0,12 Вт/мГрад	Теплопроводность газобетона составляет до 0,12 Вт/мГрад и зависит от плотности материала. Он полностью соответствует современным требованиям по сопротивлению теплопередаче конструкций.
Морозоустойчивость	F100
Усадка	Автоклавные 0,2-0,5 мм/м	Усадка газобетонных блоков, изготовленных по разной технологии, также разная. У неавтоклавного газобетона этот показатель составляет 2-5 мм/м, а у автоклавного – 0,2-0,5 мм/м.
Усадка	Неавтоклавные 2-5 мм/м
Водопоглощение	20%	Водопоглощение газобетонных блоков достигает 20%, что в 1,5-2 раза больше, чем у обычного кирпича. Потому газобетон требует более качественной облицовки.
Паропроницаемость	Высокая	Благодаря высокой паропроницаемости материал хорошо “дышит”
Огнестойкость	7 часов	Газоблок не воспламеним в ситу того что состоит из минеральных веществ. Выдерживает до 7 часов воздействия одностороннего огня.
Звуконепроницаемость	50 Дб	Звукоизоляционные свойства газобетонных блоков зависят от плотности материала, а также толщины стен. При толщине конструкции, равной одному кирпичу (24 см), газобетонный блок D600 имеет индекс изоляции шума 46 Дб. У несущих же стен этот показатель достигает 50 Дб, что, в общем, соответствует основным требованиям.
Максимальная этажность	3	Максимальная этажность здания, построенного из газобетонных блоков, составляет три этажа.
Цены	2600 – 3800 рублей	Стоимость этого строительного материала колеблется от 2600 до 3800 рублей за куб. метр.

Плюсы газобетонных блоков

Исходя из вышеописанного, можно выделить множество преимуществ газобетонных блоков перед другими строительными материалами:

Газобетонные блоки легче обычного кирпича в 3-5 раз, что позволяет изготавливать их значительных размеров. Это в свою очередь способствует высокой скорости возведения зданий. К примеру, один строитель может возвести 1 кв. м. стены из газобетонных блоков за 20 минут. В случае с кирпичом этот показатель недостижим.
Низкая теплопроводность газобетона, которая меньше теплопроводности кирпича в 2-3 раза. Это обусловлено наличием пор, содержащих воздух. К примеру, при толщине блока 37,5 см., теплоизоляция равна 60-сантиметровой кладке кирпича.
Легкая обрабатываемость газобетонных блоков сравнима с деревом. Он легко пилится, строгается, сверлится при использовании обычного инструмента плотников.
Высокая огнестойкость материала. Газобетонные блоки негорючие. При этом они способны выдержать воздействие огня с одной стороны на протяжении 3-7 часов.
Высокая паропроницаемость материала благодаря наличию пор. В итоге строение «дышит», обеспечивая оптимальный микроклимат внутри.
Высокая экологичность. Согласно классификации, экологичность материалов определяется специальным коэффициентом. К примеру, у кирпича он составляет 10, у керамзита 20, а у газобетона – 2. Более высокая экологичность лишь у дерева (коэффициент 1).

Минусы газобетона:

Из данного материала возможно возводить здания не выше 3 этажей ввиду его ограниченных способностей к сжатию;
Как следствие достаточно высокой впитываемости влаги, газобетон требует дополнительной облицовки внешних стен.
Неавтоклавный газобетон имеет высокий коэффициент усадки, что негативно сказывается на стойкости стен.

Область применения

Газобетонные блоки чаще всего применяются для возведения частных домов с этажностью до 3 этажей. Также возможно возведение различных технологических зданий и офисных помещений. Сегодня газобетонные блоки часто используют при увеличении этажности старых зданий, поскольку он легок и не дает большой нагрузки на существующие фундаменты и стены.

Транспортировка

При транспортировке данного материала блоки укладываются на деревянные поддоны и упаковываются термоусадочной пленкой. Возможна их транспортировка на открытых грузовых платформах. Доставка может осуществляться как автомобильным, так и железнодорожным и водным транспортом.

Рецепт газобетона: что и сколько нужно для производства качественных газобетонных блоков?

– Какие материалы использовать для производства газоблоков?

– Какое количество песка, цемента и других компонентов входит в рецепт газобетонных блоков?

– Как получать блоки разных марок?

Ответы на эти и другие вопросы вы найдете в нашей статье!

Рецепт неавтоклавного газобетона: основные компоненты

1. Вода (ГОСТ 23732-2011)

Для приготовления газобетонной смеси подойдет обычная питьевая вода. На производстве должна быть возможность подогрева воды до температуры 50-80С. Температура воды, необходимая для качественного производства газобетона, зависит от:

– Цемента (разные производители – разная реакция);

– Температуры в помещении;

В летний период работы температура воды должна быть 50-60С, в зимнее время – 60-80С.

2. Цемент (ГОСТ 31108-2016)

Можно использовать следующие марки цемента:

– ЦЕМ I 32,5 (ПЦ400Д0);

– ЦЕМ I 42,5 (ПЦ500Д0);

– ЦЕМ II 32,5 (ПЦ400Д20);

– ЦЕМ II 42,5 (ПЦ500Д20).

Сульфатостойкий цемент использовать нельзя!

Если вы планируете использовать цемент марки ЦЕМ I 32,5, необходимо увеличить его количество на 12-15%, а количество песка на столько же уменьшить. Цемент обязательно должен быть свежим, а не “лежалым”, потому что за 1 месяц хранения он теряет до 10% марочной прочности.

3. Песок (ГОСТ 8736-2014)

Можно использовать речной или карьерный песок. Рекомендуется использовать следующие группы песка: “мелкие” и “очень мелкие” (размер фракции: 0,1 мм – 0,5 мм). Чем меньше фракция, тем лучше. Содержание глинистых и илистых частиц не более 2%.

4. Пудра алюминиевая (ГОСТ 5494-95) / паста алюминиевая (СТО 88935974-001-009)

Можно использовать следующие марки пудры: ПАП-1 и ПАП-2.

Марки алюминиевой пасты, которые можно использовать: 5-7370/75V и 5-7370/75VS.

5. Каустическая сода (ГОСТ 2263-79)

Другие названия – гидроксид натрия (NaOH), едкий натр. Каустическая сода обязательно должна быть чешуированная (не кальцинированная!).

6. Сульфат натрия Na2SO4 (ТУ 2141-084-56238216-2010)

Другое название – натрий сернокислый. Рекомендуется использовать природный сульфат натрия. Также можно использовать сульфат натрия технический (ГОСТ 6318—77), однако его расход будет больше, чем природного, примерно на 30-40%.

Далее более подробно рассмотрим рецепт газобетона для блоков разной прочности

Рецепт газоблоков: примерная рецептура на 1м3

D700	D600	D500
Цемент, кг	312	318	286
Песок, кг	403	312	234
Вода, л	264	256	208
Алюминиевая пудра/паста, г	544	544	544
Сульфат натрия, кг	4,6	4,6	4,6
Каустическая сода, кг	3	3	3

Именно так должен выглядеть рецепт газобетона. В домашних условиях приготовить качественную газобетонную смесь не составит особого труда. Тем более, если вы будете работать на оборудовании “АлтайСтройМаш”. Технологи компании подберут идеальный рецепт газобетона, исходя из характеристик сырья в России, Казахстане, Узбекистане и других странах.

С подробной технологией производства газобетона мы познакомим вас в следующей статье.

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

температура гашения должна быть минимум 60°С;
время гашения – от 4 до 15 минут;
наличие активных CaO и MgO – от 70%;
пережог – максимум 2%;
проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

Цемента – 286 кг.
Песка – 234 кг.
Воды – 208 л.
Алюминиевой пудры – 544 г.
Сульфата натрия – 4,6 кг.
Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
песка – от 0,6 до 3,5 %;
алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
извести – от 0,04 до 0,7 %;
гипса – от 0,1 до 0,4 %;
хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Из чего состоит газобетон? Обзор компонентов

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

Наименование	Доля в общей массе, %
Портландцемент	15-50	51-71	35,3-49,4
Наполнитель	Кварцевый песок: 31-42	Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5	Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м 2 /кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра	0,1-1	0,01-0,15	0,06-0,1
Известь	—	0,04-0,7	2,6-2,65
Полуводный гипс	—	0,1-0,4	—
Другие добавки	Каустическая сода: 0,05-0,45	Хлористый кальций: 0,5-3	Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворения	Все остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м 3 смеси с плотностью 600 кг/м 3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.