Типы гвоздей и области их применения

11 Видов гвоздей, о которых стоит знать каждому домовладельцу

от Aleksey | Инструменты Советы Декор Мастерская | Понедельник, 29 июля 2019

Сложно найти домашнего мастера, который бы не использовал гвозди в своих проектах. Еще сложнее найти человека, который разбирался бы во всех видах гвоздей и их применении. Сегодня мы хотим одной ногой погрузить вас в «чарующий мир» гвоздей и поведать об 11 из наиболее распространенных типов гвоздей и о том где их использовать.

Столярные (обыкновенные) гвозди

Как следует из названия, это повседневные гвозди . Они, как правило, используются для грубых строительных работ и могут быть забиты в твердые материалы.

Если прочность деревянной конструкции критическая, то во избежание растрескивания используйте тонкие гвозди.

Финишные гвозди

Используются для отделочных работ. Бочкообразные шляпки таких гвоздей малы, их можно утопить под поверхностью древесины. Такие гвозди полезны для крепления декоративных элементов небольшого веса, ремонта мелких деревянных деталей и других случаев, когда вам нужно скрыть шляпку гвоздя.

Для крепления дверных и оконных наличников, плинтусов и вагонки используются финишные гвозди большего размера, которые имеют увеличенную удерживающую способность.

Декоративные гвозди

Изготовляются с различными фигурными шляпками. Их можно задействовать при создании шкатулок, декоративных элементов, также широко используются для обивки изделий из кожи. Декоративные гвозди могут иметь треугольную, круглую, фигурную или квадратную форму.

Толевые гвозди

Используется для крепления мягких кровельных материалов. Такие гвозди имеют непропорционально большие круглые шляпки, которые защищают материал, не давая ему деформироваться и более тяжелый стержень. Они хорошо гальванизированы, чтобы предотвратить появление коррозии.

Шиферные гвозди

Шиферные гвозди производятся путем комбинации строительного гвоздя и специальной шляпки, изготовленной из тонколистового оцинкованного метала. Основное применение – крепление шифера и схожих с ним материалов по своим физическим свойствам.

Дюбель-гвозди

Данный вид гвоздя имеет металлический стержень с гладкой поверхностью без резьбы. Сам крепеж выполнен из металла и расширяется в отверстии стены во время забивания при помощи специализированного инструмента. Крепления с использованием металлического дюбель-гвоздя достаточно сложно демонтировать, поэтому они предполагают длительный срок использования.

Такие гвозди применяются при установке подвесных потолков и всевозможных металлических каркасов.

Кованые гвозди

Используются для крепления деревянного настила. Эти гвозди большие, прочные, но найти их сейчас не так-то просто.

Строительные скобы

Строительные скобы используются для соединения между собой деревянных конструкций расположенных в одной плоскости, а также для усиления существующих соединений. Часто применяется в деревянном домостроении.

Рифленые гвозди

Гвозди имеют на металлическом стержне специальные поперечные насечки, равномерно нанесенные по всей поверхности. Рифленый гвоздь создан для повышения прочности соединения за счет насечек, не дающих метизу возможности обратного хода. Предназначены для надежного, высокопрочного соединения при монтаже деревянных конструкций, таких как фанера, OSB и другие.

Винтовые гвозди

Имеет изогнутый, как будто скрученный по длине стержень с гранями. Используется для соединения деревянных поверхностей, имеющих повышенный уровень нагрузок на отрыв и на изгиб. Этот тип гвоздей используется также при строительстве конструкций с повышенным уровнем влажности, например, причалов, а также в каркасном домостроении и при наружной отделке строений деревом.

Гвозди с двойной шляпкой

Гвоздь с двойной головкой является разновидностью обыкновенного гвоздя. Применяется для создания временных конструкций, таких как разборные теплицы, леса, лестницы-времянки. Интересная конструкция гвоздя, нижняя шляпка которого удерживает на месте материал. Впоследствии гвоздь легко вытащить, не ломая конструкцию.

Подписывайтесь на нас в Pinterest , где вы найдете еще больше идей для вдохновения.

Гвозди: типы и области применения

Простые гвозди обычно производятся из мягких металлов. Маркировка обозначается двумя цифрами диаметр стержня и длинна. Шляпка гвоздей имеет рифленую или гладкую форму.

Обычные гвозди

  • винтовые;
  • ерши для картин;
  • рифлёные;
  • трефовые гвозди.

Эти гвозди не подходят для сильно тяжёлых нагрузок, стоит это учитывать при установке деталей. Их применяют для внутренних работ.

Короткие гвозди для крепления легких материалов

  • обойные гвозди;
  • толевые;
  • штукатурные.

Такие гвозди имеют короткий ствол и большую круглую, плоскую шляпку. Они тоже не подходят для серьёзных нагрузок и используют их при отделке или при креплении совсем нетяжёлых деталей.

Плотные гвозди для тяжёлых нагрузок

  • анкерные;
  • дюбельные;
  • винтовые;
  • строительные (не все);
  • гребенчатый гвоздь;
  • скобы.

Эти гвозди используют для более сложных работ, и при необходимости крепежей с большими нагрузками в области их применения.

Сплав гвоздей

  • 90% легированной стали (нет коррозий, нет ржи);
  • медный (защищен от коррозий);
  • оцинкованный (обычный).

Разные гвозди

  • без шляпки;
  • латунные;
  • медные;
  • нержавеющие;
  • оцинкованные;
  • пластиковые гвозди;
  • с узкой, широкой шляпкой и т.д.

Рассмотрим подробнее, где и какие гвозди применяются.

Области применения и разновидности гвоздей

С первого взгляда, кажется, что гвозди утратили свою актуальность и на смену им пришли более прочные крепежные материалы. Но на самом деле, без гвоздей не обойтись ни одному строителю, они просто необходимы во множестве случаев.

Анкерные

Предназначены такие гвозди для прочного и крепкого соединения деталей. Анкерные гвозди используют для навесных шкафов, тяжелых и больших картин, при сборке мебели, строительных работах. Разновидностей анкерных гвоздей много, они имеют широкую линейку применения. Отличаются они прочностью, размерами, материалом изготовления.

Винтовые

Винтовые гвозди прочные и превосходят обычные по составу в 4 раза по крепости. Они делаются из горячей оцинковки и применяют их для гнущихся или гибких конструкций, которые подвергаются влаге или большим нагрузкам. Их применяют для напольных конструкций, обивки зданий, крепления тяжелых металлических сооружений и причалов.

Читайте также:
Устройство перфоратора

Ёршеные с плоской головкой для европоддонов

Не обойтись без ёршерных гвоздей при укладке деревянных полосок, полов, мебельной сборки и прочих работах. Эти гвозди особо прочно фиксируют деревянные детали и долгие годы служат без нареканий.

Квадратные с Г-образной головкой

Гвоздь скоба Г-образной формы предназначен для работ с деревом, штукатуркой, прессованному картону и бетону. Он очень крепко фиксирует изделия, ещё им удобно работать, когда необходимо, что-то подвесить или закрепить висячие детали, но тут нужно иметь опыт и снаровку.

Строительные

Обычные гвозди применяются для разных видов работ, если строительный гвоздь оцинкованный, его используют для внешних работ, не оцинкованные чаще всего применяют внутри помещения.

Строительных гвоздей очень много разновидностей:

  • горячей оцинковки;
  • кислотоупорные;
  • медные гвозди;
  • чёрные не оцинкованные;
  • электро-оцинкованные и т.д.

Все строительные гвозди могут быть разной формы и размера.

Финишные

Гвозди имеющие такое название, которое говорит само за себя, применяются при завершающих отделках в помещении. Финишные гвозди бывают разного цвета, размера и практически не заметны глазу на поверхности. Это обивка, дверные проёмы, установка пластика в ванной и прочие мелочи.

Шиферные с увеличенной плоской головкой

Предназначены эти гвозди для работ с кровельными материалами, изначально с шифером, но отлично используются для деревянных креплений. Они надежно и без создания трещин входят в материал, при этом плотно фиксируются.

Для битумных покрытий

Такие гвозди применяются для битумных материалов, ветрозащитных плит, строительного картона и т.д. Благодаря большой шляпке гвоздя он в пористых материалах отлично удерживается. Поверхность не ломается, и крепление получается надежное.

Для гипсокартона

Такие гвозди применяются для крепежа хрупких материалов. Это могут быть гипсокартонные плиты, древесноволокнистые плиты, строительный картон, тонкие платы дерева и т.д. Гвозди для гипсокартона применяют на сегодняшний день очень часто, ведь этот строительный материал востребован при различных отделках.

С двойной шляпкой

Применяется гвоздь с двойной шляпкой для конструкций, которые разборные. Это могут быть теплицы, парники, плотные плёнки которые необходимо закрепить к детали и т.д. Такие гвозди замечательно фиксируют материал и не портят его, да и вытащить потом его можно без каких либо особых усилий, конструкция останется в неизменном виде.

Гребенчатый гвоздь

Используют такой гвоздь, ели необходимо особо прочно фиксировать детали. Гребенчатый гвоздь прекрасно подходит для оконных откосов и внутренней обшивки. Благодаря поперечной насечке крепёж происходит в 5 раз прочнее обычного гвоздя. Выпускается гребенчатый гвоздь в двух вариантах: обычный и для твёрдых материалов (закалённый).

Дюкерт-гвоздь

У данного гвоздя еле заметная шляпка, которая не видна при креплении обналички, вагонки, плит, плинтусов и прочих материалов. Отделка с помощью дюрект-гвоздя происходит удобно, быстро и красиво. А если поверхность окрашивается, то его и вовсе не заметить. По таким гвоздям легко и просто наносить шпаклёвку, которая не облетит по сравнению с обычными гвоздями, всё дело в шляпке, она имеет углубления и шероховатую поверхность.

Закалённый стальной гвоздь

Такие гвозди используют при работе бетоном и кирпичом, при необходимости прикрепить деревянные изделия. Они крепко и надёжно фиксируются внутри бетона или кирпича, и плотно прижимают дерево.

Скобы

Используют скобы для прочного захвата и крепежа проволок, металлических сеток и колючей проволоки. Скобы сильно зажимают металл и не дают ему двигаться, что особенно облегчает работу мастера.

Жидкий гвоздь

Многие думают, что это легко гнущийся гвоздь, однако это далеко не так. Это вовсе не гвоздь в привычном понимании, а состав клея, который настолько плотный, что способен заменить гвозди. Наверняка вы слышали фразу клей вместо гвоздей. Это он и есть, прикрепить зеркало, пластик и прочие необходимые элементы декора его помощью можно надёжно.

Заключение

Области применения гвоздей широки, без них невозможно представить внешние и внешние работы при отделке и строительстве зданий. Мы описали только лишь самые часто используемые типы гвоздей, на самом деле из подтипов огромное множество. А технический процесс, связанный с гвоздями это целая наука в области строительства и ремонтных работ.

Особенно важными моментами становятся: правильное применение гвоздей, их выносливость и выдержка нагрузок. Нельзя использовать гвозди не по их назначению, иначе впоследствии вся работа может пойти насмарку. Подбирайте правильно тип гвоздя и рассчитывайте нагрузку на него, тогда он оправдает желаемый результат.

Не используйте мелкие гвозди для крепежа больших и тяжёлых предметов, они не выдержат нагрузки и рано или поздно отвалятся.

Классификация гвоздей и их назначение

Для крепления изделий из дерева применяют стандартные гвозди, имеющие головку, стержень и заостренный конец. Для работы по иным материалам используются специализированные гвозди. Какие размеры у крепежных изделий бывают, какие виды для чего предназначены и как правильно забивать гвозди, рассмотрим далее более подробно.

Каких размеров бывают гвозди?

Параметры гвоздей прописаны в нормативах ГОСТ 4028–63, ГОСТ 9870–61 и DIN 1152. Единицей измерения размеров крепежных изделий является миллиметр. Приняты следующие обозначения:

  • d – диаметр стержня;
  • D – диаметр головки;
  • n – высота головки;
  • L – общая длина.

Эти параметры зависят от типа гвоздей. Универсальный и стандартный размер самого простого крепления в диаметре может составлять 1,60, 1,40, 1,20, 1,0 и 0,8 мм. Длина варьируется от 8,0 до 50,0 мм. Это стандартный тип гвоздей, повсеместно используемый в строительстве. Остальные виды креплений имеют совершенно разные размеры, в том числе ширину и длину.

Читайте также:
Средства для чистки дымоходов: Трубочист и другие

Из какой стали делают гвозди?

Технические характеристики гвоздей регулируют ГОСТ 283–75 и ГОСТ 4028–63. Как правило, они изготавливаются из низкоуглеродистой термически необработанной проволоки или, другими словами, черной стали. Крепеж при этом выполняется двумя способами: с нанесением на поверхность небольшого слоя цинка и без какой-либо обработки на стадии изготовления.

Черная сталь без дополнительной обработки подвержена коррозии. Если планируется укреплять конструкцию, которая находится под открытым небом, то лучше использовать покрытые цинком изделия. Чем меньше и тоньше гвоздь, тем быстрее он теряет удерживающую способность, если ржавеет.

Какие типы гвоздей бывают?

Гвозди можно классифицировать по материалу изготовления, способу покрытия для защиты от коррозии, по размеру основания и шляпки. Мы остановимся на различиях крепежных элементов исходя из их конструктивных особенностей, назначения и области применения.

Строительные гвозди

Являются самыми распространенными и универсальными. Их можно отличить от других типов по гладкому основанию и аккуратной шляпке, которая может быть прямой или конусовидной формы. Стержень в 3–4 раза меньше диаметра головки. Тело возле шляпки покрыто многочисленными, но неглубокими засечками. Они необходимы для улучшения держательной способности. Также такой рисунок помогает крепче соединить изделия между собой и извлечь гвоздь, если это будет необходимо.

Строительные гвозди идеальны для возведения временных и постоянных построек и сооружений. Область применения: крепление деревянных поверхностей друг с другом монтаж элементов навесного характера из древесины, а также скрепление листов из твердых материалов, таких как ОСБ и МФП.

Винтовые (витые) гвозди

Имеют витой стержень с незаконченной резьбой. Профиль, выполненный в виде спирали, обеспечивает прочность крепления. Удерживающая способность винтового типа крепления в четыре раза выше, чем у гвоздя стандартного вида. Возле шляпки выполняются насечки рифленой конфигурации. Но могут выпускаться полностью гладкие варианты.

Область применения витых изделий – это старые или деформированные деревянные конструкции. С их помощью удается укрепить ДВП и ДСП изделия. Гвозди винтового типа применяются для сооружения причалов, монтажа террасы и палубной части помещений кораблей. Ими обшивают фасады. Иногда используют для обрешетки крыши.

Ершеные (гребенчатые) гвозди

Имеют на стержне поперечные насечки. В профиль напоминают конус. Наклон его около 65 градусов в сторону острой части. Рифленая поверхность составляет чуть меньше половины в соотношении рабочего тела. Такая конструкция гвоздя повышает прижимную способность и не дает возможности выпрыгнуть крепежу из посадочного отверстия. Если такой гвоздь забить, то возможности извлечь обратно уже не будет.

Ершеные крепежи подходят для тех же работ, что и винтовые. Ими можно скреплять капитальные конструкции, которые в дальнейшем планируется подвергать сильным нагрузкам и возможным деформациям. Это оптимальный вариант для проведения кровельных работ.

Дюкерт-гвозди

Этот тип гвоздей еще называют столярным. В отличие от строительного типа, они имеют аккуратную и еле заметную шляпку. Такая конструкция нужна для менее заметного нахождения гвоздя в конструкции после забивки. Предназначены они для работ по креплению плинтусов, вагонки, для крепления наличников для дверей и окон.

Дюкер-гвозди созданы по типу декорирования. Их задача остаться незаметными в скрепляемом материале и выполнить функцию устойчивого соединения. В шляпке у них есть небольшое углубление для более простого забивания при помощи добойника, чтобы минимизировать риск повреждения изделия.

Анкерные гвозди

Нестандартный тип гвоздей со специфической областью применения. Они используются для скрепления монтажных пластин. Как правило, головка анкерного гвоздя имеет вид конуса. На рабочую часть нанесена насечка, которая призвана обеспечить прочность и надежность крепления.

Анкерным типом удобно соединять гипсокартон, строительный картон и ДВП. Соединение таким гвоздем получается достаточно прочным из-за конусной головки и насечки.

Дюбель-гвозди

Напоминает простой саморез с дюбелем, выполненным из пластмассы. Принцип забивания в поверхность состоит в том, что этот гвоздь отдельно в дюбель не вкручивается. Он вбивается совместно с ним в отверстие, которое требуется заранее просверлить. Дюбель-гвоздь легко выкрутить отверткой. Его используют для скрепления различных видов деревянных поверхностей, металлических профилей, изделий из кирпича и бетона.

Гвозди для обрешетки крыши

Обрешетку кровли проводят при помощи оцинкованных гребенчатых гвоздей. Этот тип конструкции обладает высокой прижимистой способностью и имеет большую сопротивляемость на отрыв. Извлечь крепеж для обрешетки очень сложно.

Можно использовать для кровли витые или обыкновенные соединения. Но при их применении нужно дополнительно усиливать доски обрешетки при помощи ершеных гвоздей. Также возможен вариант работы с крышей при помощи шурупов. Такие гвозди идентичны по силе и удерживающей способности гребенчатым аналогам. Отличие только в том, что шурупы можно без усилий выкрутить.

Финишные (вагоночные) гвозди

Имеют головку цилиндрической формы с толщиною, ненамного превышающей толщину стержня. Диаметр рабочего основания и высота одинаковые. Такая конфигурация обеспечивает погружать шляпку в материал целиком. При таком действии крепеж становится незаметным.

Вагоночные гвозди используются в креплении вагонки, в отделке дерева для фасада. При погружении их в заданный материал становятся незаметными, поэтому находят широкое применение в изготовлении и реставрации мебели, монтаже наличников, установке тонких реек и в укладке паркета.

Шиферные гвозди

Узкоспециализированный тип крепления, отличающийся от других гвоздей толстым стержнем и стандартной шляпкой, которая может быть выполнена полукругом или овалом. Такая форма позволяет надежно защитить место крепления от попадания влаги в соединительных местах. Некоторые варианты шиферных гвоздей изготавливаются так: шляпка и стержень не имеют общего соединения, а выполняют роль обертки из оцинкованного металла.

Читайте также:
Установка светильников на стенах и потолке своими руками: правила монтажа бра, выбор точек освещения на потолке в небольшой комнате, где лучше поставить настенные встраиваемые споты

Применяются эти гвозди для работы с шифером. Именно там требуется произвести крепление строго в гребень листа во избежание промокания в процессе эксплуатации. А для минимизации риска образования трещин и возможных сколов забивание в материал производят в предварительно просверленные отверстия.

Трефовые гвозди

Отличаются рисунком стержня, который имеет четыре довольно глубокие канавки по всей его длине. Это дает характерное сечение. В процессе изготовления применяют низкоуглеродистую сталь, которую не обрабатывают термически и не покрывают дополнительным слоем защиты. Трефовый тип имеет узкую область применения. Его используют исключительно для соединения рубероида с основанием, а также для обеспечения плотного прилегания битумных конструкций к деревянным основаниям.

Гвозди-шурупы

Внешне напоминают обычные шурупы, но имеют дополнительно потайную головку, не цельную резьбу и крестовые шлицы. Крепеж этого типа не закручивается, а вбивается в деревянную поверхность. Выкрутить его можно легко, приложив небольшие усилия. Несимметричной формы резьба в профиль выглядит как гребни с закругленными элементами. Вершинки наклонены в сторону головки. С помощью шуруповерта гвозди-шурупы можно вкрутить в любые породы дерева.

Толевые гвозди

Отличаются плоской шляпкой и небольшой длиной. Имеют гладкий стержень, что обеспечивает плотное прилегание к конструкции и минимальные риски ее деформации при этом действии. Подходят для работы с мягкими материалами, такими как рубероид и толь. Можно использовать для соединения твердых поверхностей листового материала. Сюда относят строительный картон, покрытия из битума и кровельные дранки. Также удобно пользоваться этим типом соединения для прибивания конструкций из ДВП и ДСП. Подходит для крепкого крепления фанеры к деревянному основанию.

Гвозди с двойной шляпкой

Конструктивная особенность крепежа этого типа позволяет проводить легкий и надежный демонтаж временных конструкций. Сюда можно отнести элементы строительных лесов и опалубки. Ими удобно заниматься установкой пленочных покрытий деревянных теплиц и парников. Для наименьшего повреждения материала лучше всего пленку прибивать отдельно, используя рейку из дерева.

Строительные скобы

Такие крепежные элементы причисляют к гвоздям формально. Они по внешнему виду совершенно не напоминают гвозди, но с ними работа по дереву происходит значительно проще и быстрее. Небольшие по размеру скобы принято называть сеточными гвоздями. Их крепеж выполнен в форме буквы П. Такое исполнение выделяет спинку и две заостренные ножки.

Пруток слегка расплющен в области сгиба. Это необходимо для увеличения жесткости скобы в сложных местах крепления. Заостренные концы имеют насечки, которые обеспечивают надежную фиксацию в толще древесины. Подходят для скрепления брусьев и бревен в строении деревянного типа. Используются при закреплении лагов потолка и пола и для усиления каркаса дома.

Декоративные гвозди

Гвозди декоративного назначения имеют эстетически привлекательный внешний вид и еле заметную шляпку. Этот крепежный инструмент предназначен для незаметного соединения материалов, для создания эффекта бесшовного скрепления. При этом на рынке можно встретить декоративные гвозди разных видов: со шляпкой и без, в современном дизайне и под старину, короткие и длинные. Используются для украшения интерьера, выполненного из мягких материалов или дерева.

Кованые гвозди

Производятся по специальной технологии, при которой строго соблюдается заданная форма и размер. Они могут отличаться по форме и диаметру шляпки. Используются, как и декоративный тип, для украшения изделий. Главная задача этого типа гвоздей – придать эффект старины изделиям. Используют кованые элементы для различных материалов, но большую силу крепления они имеют в деревянных и металлических поверхностях.

Кровельные гвозди

Этот тип гвоздей отличается большой шляпкой размером 8–12 мм. В длину они могут быть от 25 до 40 мм. Диаметр стержневой части достигает 3,2 мм. Кровельные гвозди используют для оснований влагостойких плит ОСБ, для хвойных пород или сплошной обрешетки из дерева. Они подходят для крыш, у которых с внутренней стороны планируется делать облицовку и утепление. Кровельный гвоздь отлично скрепляет рядовую, стартовую, коньковую черепицу, подкладочный ковер, кровельные проходки и вентили.

Как правильно забивать гвозди?

Первым делом нужно вооружиться хорошим молотком. Его выбирают в зависимости от размера гвоздя. Для больших берут тяжелый молоток, а для маленьких используют легкий. Правила забивания гвоздей следующие:

  • сначала ударяют по шляпке легко, чтобы укоренить гвоздь на заданной поверхности;
  • после того как острие немного осело и укрепилось в основании, начинают бить по гвоздю с большим усилием;
  • держат при этом молоток за конец рукоятки для совершения более точных и сильных ударов;
  • необходимо подбирать диаметр гвоздя в соответствии с толщиной доски;
  • гвоздь сперва должен полностью пройти первую доску, а вот вторую задеть лишь на треть толщины;
  • при забивании нескольких гвоздей рядом друг с другом следует делать это под небольшим углом, чтобы обеспечить прочность крепления;
  • также много гвоздей не стоит располагать на плоскости в одной линии;
  • иногда применение пробойника или добойника потребуется при работе и с обычными, и с финишными гвоздями, чтобы обеспечить более сильное их углубление;
  • для забивания в кирпич, камень или бетон требуется предварительно высверливать соответствующее по диаметру гвоздя отверстие.

Примеры из каталога

У нас в каталоге вы можете встретить следующие виды гвоздей для определенных видов работ:

  • Дюбель-гвоздь 4,5*60 для монтажного пистолета. Используется для пристрелки металлических конструкций и составляющих производственных сооружений в качестве соединительных деталей.
  • Гвоздь 100*4,0. Предназначены для соединения нескольких деталей из дерева, шифера. Подходят для работ с рулонным материалом.
  • Гвоздь строительный 70*3. Используют для работы с древесным материалом разной жесткости и сорта.
  • Гвоздь 50*2,5. Предназначены для работы с деревянными основаниями любой толщины и мягкости. Это может быть береза, дуб и ясень.
  • Дюбель-гвоздь 4,5*50 для монтажного пистолета. Подходит для скрепления конструкций из металла, например, в производственных сооружениях и зданиях.
  • Дюбель-гвоздь 4,5*40 для монтажного пистолета. Используется для пристрелки металла и конструкций производственных сооружений в качестве деталей соединения.
  • Дюбель-гвоздь грибовидный бортик 6*40. Предназначен для монтажа деревянных и металлических конструкций, кронштейнов, кабельных каналов, плинтусов, светильников, перфолент и профлиста к бетону, кирпичу полнотелому и с отверстиями, пено- и газобетону.
  • Дюбель-гвоздь потайной бортик 6*80. Используется для соединения деталей из разных материалов. Основная задача этого типа соединения обеспечить свою невидимость после произведенных работ.
  • Гвоздь 120*4,0. Предназначен для соединения материалов из дерева. Используется для работы на строительных площадках.
  • Гвоздь 80*3,0. Используется для соединения деревянных поверхностей и конструктивных элементов ДСП и ДВП.
Читайте также:
Шоу плетеных корзин в интерьере: 90 идей для хранения вещей, часть вторая

В продажу поступают различные варианты гвоздей, которые имеют разную область применения. Они отличаются друг от друга размером, формой основания и шляпки. Чтобы выполнить те или иные крепежные работы, следует знать какие типы гвоздей подходят к тому или иному материалу и как крепко они способны скрепить поверхности.

Что представляют собой опилкобетонные блоки и для чего применяются

Поиск более новых материалов, имеющих большое количество преимуществ вкупе с доступностью, продолжается долгое время. Так, опилкобетон можно считать одним из новейших типов блоков, которые имеют множество особенностей. Именно о них стоит поговорить подробнее.

Описание материала

Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.

Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.

Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.

Технические характеристики

Плотность опилкобетонных блоков можно регулировать самостоятельно, увеличив долю опилок и песка в его составе. Характеристики материала в сфере тепло- и звукоизоляции будут тем выше, чем больше будет его плотность. Возрастет в таком случае и его прочность.

Можно выделить несколько групп опилкобетонных блоков, которые подразделяются от высоких технических характеристик к более низким:

    М5. Самый оптимальный вариант для возведения фундаментов и стен построек, так как обладает большей плотностью.
    М10. Блоки с подобной прочностью хороши для реконструкции стен и подвалов.
    М15 и М20 одинаково хорошо подойдут для возведения внутренних стен и перегородок, а так же для облицовки.

Основные показатели характеристик опилкобетонных блоков отражены в таблице:

Средняя плотность, кг/м3 500-850
Прочность при сжатии, МПа 0,5-3,5
Теплопроводность, Вт/(м2·?С) 0,08-0,17
Прочность при изгибе, МПа 0,7-1
Модуль упругости, МПа 250-2300
Морозостойкость, цикл 25-50
Водопоглощение, % 40-85
Усадка, % 0,4-0,5
Биостойкость V группа
Огнестойкость 0,75-1,5ч
Звукопоглощение, 126-2000Гц 0,17-0,6

Производство опилкобетонных блоков

Изготовление данных блоков не является очень сложным процессом, именно поэтому и возможно осуществить это своими руками. Главное, строго следовать технологическому процессу и не нарушать его.

Подготовка смеси

Создание опилкобетонных блоков оправдано, если неподалеку от производства находится лесопилка. В таком случае производство их своими руками станет наиболее выгодным, поскольку много затрат для этого не потребуется.

Для приготовления материала, который необходим для разных целей, понадобится взять компоненты в следующих пропорциях:

    Для получения высокой плотности: по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести, 500 кг песка.
    Для получения средней плотности на 200 кг опилок понадобится уже 150 кг цемента, 100 кг извести и 350 кг песка.
    Низкая плотность предполагает снижение количества дополнительных материалов на 200 кг опилок в несколько раз. Так, нужно всего лишь по 50 кг песка и цемента, а извести — 200 кг.

Кстати, известь возможно заменить глиной. В данном случае на качестве опилкобетона это не способно сильно сказаться.

Если эксплуатация блоков предполагается в местности с большой влажностью или же опилки лежалые, то заполнитель потребует дополнительной обработки минерализаторами. Это поможет увеличить огнестойкость и снизит возможность поглощения воды. Отличный способ обработки — это вымачивание их в жидком стекле. Предварительно нужно вымочить их в известковом молоке.

Так как вручную компоненты очень тяжело перемешивать, особенно в больших количествах, рекомендуется позаимствовать растворосмеситель или же бетономешалку.

Проверить готовность раствора можно, сжав ее в кулаке. Если комок пластичен и на нем хорошо видны отпечатки, значит, материал готов.

Подготовка форм и оборудования

Изначально необходимо изготовить щитки специально для опалубки. Они должны быть четко вымерены, чтобы получить равные по размеру блоки. Доски для щитка должны иметь толщину в 38 мм. После следует приступить к просеиванию опилок. Как только щепа и кора будут отделены, потребуется добавить к ним древесную стружку. Это позволит увеличить прочность материала в несколько раз.

Укладку можно производить в две группы форм:

Читайте также:
Электропила для газобетона: типы, характеристики, особенности выбора, правила использования

    Габаритные блоки. Для них потребуется обычно в виде ящиков из досок. Они обычно разборные, так как это позволяет быстро разбирать и собирать вновь.
    Небольшие блоки. Представляют собой небольшие по размеру формы, благодаря которым обычно могут изготавливаться до 9 блоков одновременно.

К укладке следует приступать немедленно, так как уже после двух часов она начнет быстро твердеть. Предварительно доски опалубки внутри увлажняются водой. Укладка должна производиться слоями раствора в 150 мм, при этом каждую его часть нужно хорошо утрамбовывать, дабы избежать образования пустот.

Опалубку целесообразно снимать по прошествии четырех дней, когда раствор полностью застынет. Сами блоки нужно оставить еще на этом месте на 4 дня, так как в подобном случае прочность повышается в несколько раз.

Сушку блоков лучше проводить на сквозняке, поскольку тогда она будет производиться равномерно. При этом важно оставить между ними зазоры. На случай дождя лучше закрыть их полиэтиленовой пленкой, дабы предотвратить намокание блоков.

Окончательная сушка осуществляется при помощи столбов. Блоки необходимо для этого уложить на кирпичи, возводя невысокие столбы из опилкобетонных блоков и обязательно оставляя зазоры между ними. Таким образом 90% прочности можно достигнуть уже после месяца сушки.

На видео — технология производства опилкобетонных блоков своими руками при помощи станка «Блокмастер»:

Применение опилкобетонных блоков

В строительстве самых разных строений находит свое применение опилкобетон. Дачи, дома, хозяйственные постройки, коттеджи — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.

Применим опилкобетон и для постройки прочного фундамента. При этом в реставрации он не будет нуждаться длительное время.

Плюсы и минусы

Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:

    Высокая теплоизоляционность;
    Экологичность;
    Доступность;
    Паропроницаемость;
    Огнеустойчивость;
    Прочность;
    Устойчивость к холодам и морозам.

К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.

Отзывы

Георгий, г. Саратов:

Построил цельный дом из опилкобетона. В целом доволен, хотя, конечно, стоило уделить больше внимания проведению паро- и гидроизоляционных слоев, поскольку совсем недавно обнаружил конденсат. Советую строить дом из подобных блоков только в том случае, если Вы самостоятельно способны провести меры по изоляции.

Владислав, г. Омск:

Дачная постройка вышла в несколько раз дешевле, чем, если бы я закупал другой материал. А здесь сделал его сам, вроде бы ничего сложного, но достаточно трудоемким оказался процесс.

Если соберетесь строить дом из опилкобетона, который будет изготовлен самостоятельно, то потребуется нанять бригаду рабочих. Они будут помогать его изготавливать, иначе процесс будет достаточно длителен. Но при задействовании рабочих в итоге сумма выйдет такая же. Не знаю, но все же я бы строил дом из более традиционных материалов.

Сделал несколько построек на основе опилкобетонных блоков. Доволен очень, на следующий год планирую заняться масштабной стройкой из этого материала.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

В частном строительстве широко используются цементно-древесные материалы. Блоки из опилок и цемента носят название опилкобетон. В обиходе их могут именовать арболитом, но это иная разновидность деревобетона, в котором органическим наполнителем служат не опилки, а щепа.

  • Состав и характеристики опилкобетона
  • Классификация блоков из опилок
  • Изготовление блоков из опилок и цемента
  • Технология изготовления
  • Отзывы об опилкобетоне
  • Достоинства
  • Недостатки
  • Заключение

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

  • вяжущее (цемент);
  • органический наполнитель (древесные опилки);
  • песок;
  • известь или глина.

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

  • плотность – 400-850 кг/м 3 ;
  • теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
  • коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
  • паропроницаемость – 30-40%;
  • механическая прочность – марки В0,5-3,5;
  • морозостойкость – 50 циклов;
  • огнестойкость – негорючий материал.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

  • полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
  • пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

  • стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
  • перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

  • конструкционный (плотность Д500-850);
  • теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Марка прочности Компоненты (в частях по объему)
Опилки Песок Цемент Известь
М10 3,2 1,1 0,5 0,7
М15 3,9 1,5 0,6 0,4
М25 3,2 1,4 0,5 0,4

Практикуется два способа замеса:

  1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
  2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Читайте также:
Стоит ли переплачивать за дизайнерский светильник

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

  1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
  2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
  3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
  4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Отзывы об опилкобетоне

Многочисленные отзывы о блоках из опилок и цемента подтверждают достоинства строительного материала, главным из которых является низкий показатель теплопроводности. В домах из опилкобетона в жару хорошо сохраняется прохлада, а зимой – тепло, что позволяет свести к минимуму расходы на отопление в холодное время года. Высокие теплоизолирующие показатели конструкционного материала дают возможность обойтись без дополнительного утепления стен.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

  • Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
  • Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
  • Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
  • Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
  • Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
  • Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
  • Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
  • Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
  • Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
  • Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
  • Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

  • перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
  • предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Заключение

Зная, как сделать блоки из опилок и цемента, и имея доступ к недорогому или бесплатному древесному сырью, можно сэкономить на строительных материалах для возведения теплого частного дома, дачи, хозяйственной постройки или гаража. Покупка готовых опилкобетонных блоков также экономически выгодна – цена одной штуки в среднем составляет около 55 рублей.

Блоки из опилок: характеристики сырья и технология изготовления

Отправим материал на почту

  • Характеристики сырья
  • Виды стройматериала
  • Арболит
  • Фибролит
  • Опилкобетон
  • Ксилолит
  • Плиты цементно-стружечные
  • Плюсы и минусы
  • Где используют
  • Как сделать самостоятельно
  • Подготовка опилок
  • Пропорции
  • Смешивание
  • Формировка
  • Сушка
  • Заключение

Строительные материалы из бетона и древесных частиц – недорогой и практичный вариант, который применяют при возведении малоэтажных строений. Сырье может быть как утеплителем, так и прочным решением для перегородок. Чтобы подобрать нужный вид, надо разобраться в особенностях блоков из опилок и цемента.

Характеристики сырья

Строительный материал относят к разновидности легких крупноячеистых бетонов. В качестве наполнителя в сырье используют древесные остатки. Пиломатериалы соединяются вместе с цементом в крепкую монолитную конструкцию. Согласно ГОСТу блоки выпускают полнотелыми и пустотелыми, для утепления или возведения сооружений.

Характеристики строительного сырья зависят от компонентов, которые добавляют в состав. К основным ингредиентам относят 5 категорий:

  • Древесина. Щепа или стружка увеличивает тепло- и звукоизоляционные свойства блоков из опилок, делает сырье легким.
  • Цемент. Материал улучшает устойчивость изделия к износу. По технологии применяют марку М400.
  • Песок. Усиливает прочность строительного сырья. Пропорции вещества влияют на параметры теплоизоляции и твердости.
  • Добавки для изменения характеристик. Применяют для защиты от возгорания, от гниения и от паразитов (грызунов, насекомых).
  • Вода. Жидкость без посторонних частиц добавляют для создания однородного раствора.

Готовый материал по паропроницаемости и звукоизоляции напоминает натуральное дерево, а по прочности – пенобетон. При производстве используют древесные остатки от пилорамы. Устойчивость сырья не привязана к размеру или форме исходных отходов, важнее однородность структуры. При создании применяют как щепки, так и опилки или муку.

Качество готового материала не зависит от сорта древесины. В производстве пользуются популярностью недорогие еловые и сосновые виды. Антисептические свойства смолы уменьшают процессы гниения в блоках, поэтому в состав добавляют меньше химии. Хорошо себя зарекомендовали береза, тополь и дуб.

Читайте также:
Строительство дома: с чего начать поэтапно

В качестве вяжущего вещества применяют цемент. В древесном наполнителе содержится сахар, который уменьшает адгезию с жидким бетоном. Перед изготовлением сырье предварительно вымачивают в специальных растворах. Для минерализации используют кальция хлорид или жидкое стекло, глину или известковое молочко.

Плотность стройматериала варьируется от 350 до 850 кг/м2. Форма и размер часто зависит от задач, которые должно выполнять изделие. Для возведения сооружений применяют блоки из опилок и цемента с параметрами 60*40*20 см. Для утепления подойдут как традиционные кирпичи, так и плиты.

Виды стройматериала

Характеристики бетонно-стружечного строительного материала можно кардинально изменить при разных пропорциях основных компонентов. Одни варианты подходят при выгонке малоэтажных зданий или возведении перегородок, другие – в качестве утеплителя. Выделяют 5 видов опилочно-цементных блоков.

Арболит

Название сырья стало общим для всех разновидностей строительного материала из стружки. Для изготовления арболита используют много древесных щепок, цемента и песка. В качестве основного ингредиента берут отходы лиственных и хвойных пород. Иногда в виде заполнителя в блоках уместны измельченные:

  • солома;
  • хлопчатник;
  • костра (конопляная, льняная).

Материал бывает теплоизоляционный и строительный. Плотность конструкционного арболита усилена за счет уменьшения в составе щепок и увеличения цемента с песком. Сырье отлично подходит для выгонки внутренних и наружных перегородок, создания стен, перекрытий потолка и пола.

Фибролит

Стружка и связующий раствор – основа строительного материала. В качестве наполнителя берут длинные древесные отходы, которые измельчают и потом минерализуют в хлористом калии. Влажное сырье под высоким давлением спрессовывают, придавая форму блока или толстой плиты.

Теплоизоляционные свойства и плотность арболита очень сходны с фибролитом. У первого материала более равномерная поверхность, чем у второго. Стружечная масса после высыхания становится очень грубой и шероховатой. Плиты и блоки можно легко пилить без риска появления трещин и расколов.

Опилкобетон

Сырье очень напоминает арболит, свойства которого используют при возведении строений. Материал состоит из цементного раствора и опилок разной фракции, в смесь добавляют известь или глину. У блоков низкие характеристики теплоизоляции компенсируются высокой несущей способностью.

Параметры материала можно изменять, увеличивая пропорции песка или цемента в растворе. При одинаковой плотности прочность опилкобетона будет выше, чем у арболита. Нетребовательное к условиям эксплуатации, легкое и недорогое строительное сырье применяют при возведении невысоких зданий.

Ксилолит

Материал делают из древесных остатков (опилок, муки), которые соединяют магнезиальным связывающим раствором. В составе присутствуют ингредиенты мелкой текстуры, обеспечивающие хорошую адгезию компонентам. Готовую массу спрессовывают под высоким давлением и температурой.

Полученный в итоге ксилолит используют при создании полов. Отличить от арболита можно по форме (плиты) и плотной, практически однородной текстуре на срезе. Строительный материал устойчив к ударным и механическим нагрузкам. Высокие тепло- и шумоизоляционные свойства применяют как в многоэтажке, так и в частном доме.

Плиты цементно-стружечные

Сырье создают из древесных отходов, которые смешивают с бетонным раствором и минеральными добавками. Готовую массу выливают в специальные плоские формы, прессуют и сушат при высокой температуре. Полученный строительный материал не горит, не разрушается от гнилей, бактерий и насекомых.

Изделие выдерживает многократные циклы заморозки-размораживания, что позволяет использовать плиты для утепления фасадов. Вид по весу чуть тяжелее, чем арболитовые блоки, состав которых подобен. Из-за низкой эластичности сырье в изгибах трескается, при этом имеет устойчивость к продольным изменениям.

Плюсы и минусы

Высокие теплоизоляционные качества – основная положительная сторона материала из опилок и цемента. При использовании сырья в строительстве или утеплении внутри здания сохраняется тепло зимой и приятная прохлада летом. Пористая структура обеспечивает отличную паропроницаемость. Стена из блоков толщиной в 30 см по качеству не уступает метровой перегородке из кирпича.

Материал на основе древесных остатков долговечный. При использовании фибролита или арболита с его характеристиками здание служит очень долго. Сырье устойчиво к деформациям и ударным нагрузкам. Цемент и песок в составе раствора позволяет конструкции не гореть в течение 2 часов при +1200 С.

Материал по цене выходит дешевле, чем пеноблоки, кирпичи. Если самостоятельно сделать арболит, то можно сэкономить на сырье. Низкий вес составляющих снижает нагрузку на фундамент, поэтому уменьшает затраты на обустройство при строительстве.

Блоки из опилок и цемента легко пилить и резать, придавая нужный размер без использования сложного профессионального оборудования. В поверхность можно забить дюбель или вкрутить саморез. Объемный материал устойчив к образованию сколов и трещин.

Древесная щепа, опилки или стружка – чистое и безопасное сырье, которое редко вызывает аллергию. Технология производства позволяет комбинировать разные виды остатков. Если самостоятельно делать блоки, то владелец недвижимости контролирует состав арболита, пропорции и качество ингредиентов.

У строительного материала слабая влагостойкость. Сырье из стружки или щепы активно впитывает жидкость, поэтому поверхность надо обязательно защищать. Шпаклевание уличных и внутренних перегородок оградит конструкцию от разрушительного влияния воды. При утеплении фасадов предусматривают водосточную систему с крыши и вылет карнизов на расстоянии 50 см.

Изготовление блоков из опилок и цемента – долгая и кропотливая процедура. После заливки в форму материал должен затвердеть в течение 3-3,5 месяцев. Во время сушки компоненты сжимаются, уменьшаются в размерах (до 1%). Если использовать «незрелое» сырье, то усыхание отразится на изменении параметров перегородок и появлении трещин в штукатурке.

Где используют

Теплопроводность арболита применяют при возведении малоэтажных строений. Из блоков можно построить гараж, дачу или помещение для животных. Из опилкобетона делают внутренние стены в бытовках и жилых комнатах. Устойчивое к плесени сырье не гниет и хорошо сохраняет прохладу, поэтому подойдет для обустройства погреба. Если защитить от влажности, то элементы часто применяют для ограды.

Читайте также:
Фартук скинали для кухни: кухонный экран из стекла с фотопечатью рисунка

Опилочные блоки используют при возведении невысоких строений в регионах с низкими и умеренными температурами. Стройматериал устойчив к морозам и позволяет выгонять здание на любом типе грунта. Небольшой вес сырья избавляет от необходимости устраивать сложный фундамент.

На участках с высокой влажностью опилкобетон дополнительно защищают изоляцией, которая поглощает лишнюю жидкость. При армировании конструкции из щеп способны долго сберегать геометрию формы. Материал в стенах часто комбинируют с кирпичом или пеноблоками, увеличивая устойчивость к нагрузкам.

Как сделать самостоятельно

Точность пропорций и четкое соблюдение технологии – основное требование для изготовления арболитовых блоков. При правильном выполнении готовое сырье по качеству и внешнему виду не отличается от промышленных изделий. Для удобства профессионалы разделили процесс на 5 этапов.

Подготовка опилок

Для создания строительного материала в домашних условиях рекомендуем взять хвойные виды. У дуба и лиственницы длительный период набора прочности – от 100 дней и более, у ели и сосны – до 50. Сырье перед использованием измельчают в дробильной машине, просеивают, оставляя элементы размером до 50 мм.

Чтобы опилки не горели и не впитывали влагу, компоненты замачивают в известковом молоке. Обработанную заготовку сушат, после чего погружают в раствор жидкого стекла с кальцием хлористым. Древесные остатки оставляют подсыхать на открытом воздухе.

Пропорции

На 1 м3 блоков или плит понадобится 200 кг опилок (стружки, щепок). Плотность или теплопроводность для арболита зависит от правильных пропорций остальных ингредиентов. Соотношение цемента, песка и извести для утеплителя – 50*50*200 кг, для стен – 150*350*100 кг. Уменьшение или увеличение концентрации ведет к изменению характеристик.

Смешивание

Первыми соединяют сухие ингредиенты для раствора, потом добавляют известь и древесные остатки. Аккуратно вливают воду (15-25 С) с растворенными химическими улучшителями. По объему жидкости не должно быть больше бетона, иначе пострадает прочность блоков.

Компоненты удобнее соединять в бетономешалке. При отсутствии оборудования раствор можно перемешивать при помощи лопаты. Чтобы масса получилась однородной, в состав добавляют однопроцентный пластификатор. Готовое сырье не должно рассыпаться в руке и выделять жидкость.

Формировка

Раствор выкладывают в формы лопатами. После заполнения полного объема с горкой утрамбовывают плотным брусом, прижимая отдельные участки. Чем хаотичней масса расположена внутри конструкции, тем крепче будут блоки. На вибростоле формировка и уплотнение проходит легче и быстрее, чем вручную.

Сушка

Заготовки накрывают полиэтиленом, оставляют твердеть 3-5 суток. Через несколько дней формы разбирают, а раствор должен сохнуть на свежем воздухе. Периодически сырье проверяют, предупреждая растрескивание влажным опрыскиванием. До готового состояния стройматериал доходит в течение 3-4 месяцев.

Заключение

Блоки из опилок – отличный вариант для строительных и ремонтных работ. Если есть доступ к древесным остаткам, то можно самостоятельно сделать недорогое сырье для возведения небольшого коттеджа, гаража или хозяйственного здания. Высокие параметры теплоизоляции и паропроницаемости используют при утеплении.

Характеристики опилкобетона и технология изготовления из него блоков

Один из основных строительных материалов – бетон – классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к категории легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже.

Необходимо отметить, что арболит не является опилкобетоном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства.

Что собой представляет опилкобетон

В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина. В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях.

Марка Пропорции компонентов Плотность, кг/м?
Цемент, кг Опилки, кг Песок, кг Глина или известь, кг
М5 25 100 25 100 500
М10 50 100 100 75 650
М15 75 100 175 50 800
М20 100 100 250 25 950

Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных).

Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона – 950 кг/м? (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель – 1200, у дерева 700, у керамзитобетона – 1000, у пенобетона – 700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал – легкий бетон.

При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью – 0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.

Читайте также:
Что можно сделать из старой двери (39 фото)

Преимущества и недостатки

Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки – это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:

  1. Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
  2. Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12%. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
  3. Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ). Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
  4. Несущая способность блоков – до 100 кг/см?, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
  5. Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
  6. Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.

Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия.

Опилки – материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы снизить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.

Технология изготовления своими руками

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками – не проблема. Для этого потребуется все вышеописанные исходные материалы и несложное оборудование. А именно: форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм.

Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку.

Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм.

Внимание! В процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков.

Подготовка опилок

Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины:

  1. Содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов.
  2. Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов.

Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. К примеру:

  • разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испарения;
  • вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые вещества;
  • обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом.

Первые два способа – процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено.

К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально – если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. Поэтому идеальный размер опилок – в пределах 1-2 см. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая.

Изготовление бетона

Что такое опилкобетон – это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное – строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку.

  1. В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки.
  2. Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами.
  3. Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить.
  4. После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода.

Внимание! Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды.

Формовка

Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ – не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,5-2,5 часа, после чего начинает затвердевать.

Читайте также:
Фартук скинали для кухни: кухонный экран из стекла с фотопечатью рисунка

Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц.

Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой.

Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.

Окончательная сушка

Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней.

Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъянов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна.

Технология возведения стен из опилкобетона

Строительство из опилкобетона дает возможность неплохо сэкономить. Ведь под строение из этого материала нет надобности возводить большой и сложный фундамент. Обычно выбирают мелкозаглубленный ленточный.

Что касается кладочного раствора, то здесь несколько вариантов:

  • раствор на основе песка и цемента;
  • теплоизоляционный готовый раствор с перлитом;
  • клеевой состав для кладки блоков из ячеистого бетона.

Второй вариант предпочтительнее, потому что шов заполняется раствором, который не будет мостиком холода. А для дома из бетонных блоков это немаловажный фактор.

Сам процесс кладки проводится по идентичной технологии, связанный с другими блочными материалами. А именно:

  • сборка начинается с углов здания;
  • первый ряд блоков укладывается на песчано-цементный раствор, как самый прочный;
  • по вертикали укладываемые камни сверяются отвесом или строительным уровнем;
  • в горизонтальной плоскости сверка проводится посредству натянутой горизонтально нити;
  • кладка проводится с перевязью (со смещением в пол или четверть камня), главное – вертикальные швы не должны совпадать;
  • для упрочнения стеновой конструкции между блоками укладывают синтетическую армирующую сетку.

Если кладочный ряд должен быть заполнен не целым блоком, последний подрезается под требуемый размер. При этом учитывается толщина кладочного раствора (шва).

Отделка стены

Материал из опилок и цемента не подвергается усадке, потому что до укладки хорошо высушивается. Поэтому проводить отделку можно сразу после возведения стен и сооружения кровли.

В этом плане никаких ограничений нет. Это может быть штукатурка с последующей покраской, монтаж сайдинга, блок-хауса или вагонки, расшивка кирпичом, камнем и прочее. Что касается внутренней отделки, то чаще всего используют штукатурку с перлитом для увеличения теплоизоляционных свойств стены.

Дополнительные свойства опилкобетона

Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.

Отзывы строителей

Отзывы строителей об опилкобетоне самые противоречивые. Кто-то считает, что это идеальный строительный материал, когда стоит задача – возвести хозяйственные постройки.

Антон, Санкт-Петербург, прораб: Работать с этим материалом одно удовольствие, он легко режется, в нем просто просверлить отверстия, делать штробы под электропроводку. Если правильно подойти к внешней отделке, то дом из опилкобетона будет смотреться не хуже кирпичного. Добавлю хорошие теплоизоляционные характеристики блоков.

Сергей Владимирович, Курск, инженер-строитель: В малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен. Конечно, надо сказать, что прочность у блоков не самая высокая, но для дома в два этажа они подойдут.

Кроме положительных отзывов есть и отрицательные.

Руслан, Махачкала: Дома сами сделали форму для блоков. Сами залили их и возвели пристройку к основному дому. После года эксплуатации штукатурка стала отслаиваться, под ней стена оказалась влажной. Спецы сказали, что это блоки набрали влажность, потому что пристройка – это кухня. Разочарован полностью, придется продумывать гидроизоляцию стен.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: