Сухой цемент: мокрый и сухой способ производства цемента

Способы производства цемента

Процесс производства цемента состоит из следующих основных технологических операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и получения цементного клинкера; помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством некоторых добавок.

В зависимости от способа подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цементного клинкера.

При мокром способе производства измельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. А при сухом способе все перечисленные операции выполняются с сухими материалами. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, когда физические свойства сырьевых компонентов (пластичной глины, известняка, мела с высокой влажностью и т.д.) не позволяют организовывать экономичный технологический процесс производства сырьевой смеси по сухому способу производства. При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки.

Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.

Производство цемента складывается в основном из следующий операций: добыча сырья; приготовления сырьевой смеси, состоящего из дробления и ее гомогенизации; обжига сырьевой смеси; помола обожженного продукта (клинкера) в тонкий порошок.

Существуют два основных способа производства – мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость – шлам – содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой.

В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала — известняка — и мягкого — глины.

При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями.

Если при производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов — известняка, мергелей и глинистых сланцев, то их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В том случае в схеме отсутствует болтушка. При изготовлении цемента из одних мягких материалов (мела, глины, мягких мергелей) сырье измельчают в болтушках, после чего размалывают в более коротких шаровых мельницах. В этом случае воду добавляют в первой стадии процесса и материалы дозируют перед ,поступлением в болтушки.

При сухом способе производства выбор схемы зависит от рода поставляемого топлива, физических свойств сырья, мощности завода и ряда других факторов. При использовании для обжига клинкера угля с большим содержанием летучих обжиг ведут во вращающихся печах, — если же применяют топливо с малым содержанием летучих — то в шахтных.

Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленые сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выхода из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем направляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате-мельнице — в том случае, если влажность сырьевых материалов не превышает 8-12%, например, при использовании известняков и глинистых сланцев. Если в качестве сырья используется непластичный глинистый компонент, то при сухом способе производства обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг, как во вращающихся печах, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8-10%-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12-14%. Эти гранулы и поступают в печь.

При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка.

В ряде случаев может оказаться целесообразным комбинированный способ производства, при котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Выбор сухого или мокрого способа производства зависит от многих причин. Как тот, так и другой способ имеют ряд преимуществ и недостатков. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь, обуславливающую высокие качества клинкера. Поэтому при значительных колебаниях в химическом составе известнякового и глинистого компонента он целесообразнее. Этот способ используется и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа — больший расход топлива. Если используют сырьевые материалы с большой влажностью, то расход тепла, затрачиваемого на сушку и обжиг, при сухом способе будет мало отличаться от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. Поэтому сухой способ производства целесообразнее при сырье со сравнительно небольшой влажностью и однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля ,с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.

Читайте также:
Фикус: уход в домашних условиях, почему опадают листья

При изготовлении сырьевой смеси по любому способу необходимо стремиться к наиболее тонкому помолу, теснейшему смешению сырьевых материалов и к возможно большей однородности сырьевой смеси. Все это гарантирует однородность выпускаемого продукта и является одним из необходимых условий нормальной эксплуатации завода. Резкие колебания химического со·става сырьевой смеси нарушают ход производственного процесса. Высокая тонкость помола и совершенное смешение необходимы для того, чтобы химическое взаимодействие между отдельными составными частями сырьевой смеси прошло до конца в возможно более короткий срок.

При выборе той или другой схемы производства особое внимание следует обращать на рентабельность работы предприятия и возможность снижения себестоимости продукции. Основными мероприятиями, ведущими к снижению себестоимости являются: интенсификация производственных процессов, повышение коэффициента использования оборудования, рост выпуска цемента, повышение его качества (марки), снижение расхода топлива и электроэнергии, механизация производственных процессов и всех вспомогательных работ, автоматизация управления производственными процессами и некоторые другие.

Мощность цементных заводов устанавливают в зависимости от сырьевой базы и потребности района в цементе. На новых заводах она равна обычно 1-2 млн. т цемента в год. Характерным показателем производительности труда на цементных заводах является выпуск цемента на одного рабочего в год, который в 1963 г. составил 915 т. Выработка на одного работающего была 7-62 т. На заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, выработка цемента достигла соответственно 2000 и 1600 т.

На цементных заводах, а также на заводах по производству других вяжущих материалов приходится перемещать от одного аппарата к другому большие массы кускового порошкообразного и жидкого материала. Для транспортирования их применяют ковшовые элеваторы, шнеки, ленточные, пластинчатые и скребковые транспортеры, транспортные желоба, насосы, краны с грейферами. Для транспортирования порошкообразных материалов широко используют пневмовантовые и камерные насосы, а также пневмотранспортные желоба.

Транспортирование шлама имеет ряд особенностей, так как он представляет собой сметанообразную текучую массу, содержащую 32-45% воды. Чтобы уменьшить расход топлива на обжиг, стремятся снизить влажность шлама, а чтобы улучшить его транспортабельность, необходимо увеличить содержание воды. По условиям транспортабельности шлам должен течь по желобу, имеющему уклон в 2-4 %. Чем пластичнее сырьевые материалы, тем больше приходится добавлять воды для получения шлама нужной текучести. Обычно шлам транспортируется центробежными насосами.

На заводы сырьевые материалы доставляют из карьера в виде кусков размерами до 1000-1200 мм. Иногда сырьевые отделения расположены непосредственно на карьерах, откуда шлам поступает на заводы. Так, на Балаклейском цементном заводе отделение болтушек размещено на карьере. Сырьевые материалы в виде мела и глины поступают в дробилки, а затем в болтушки. Полученный глиняно-меловой шлам нормальной влажности перекачивается по шламопроводам на завод.

При выпуске цемента обычных марок сырьевые материалы и клинкер размалываются до остатка на сите №008 порядка 8-10%. Для получения цемента более высоких марок материалы размалываю тоньше — до остатка на том же сите около 5% и даже меньше. Измельчать сырьевые материалы до получения тонкого порошка в одном аппарате невозможно. Поэтому сначала материал подвергают в дробилках двyx — тpex стадийному дроблению до величины кусков, не превышающей 8-20 мм, а затем измельчают в мельницах в гонкий порошок с размерами зерен не более 0,06-0,10 мм, глину поступающую из карьера в кусках размером до 500 ММ, измельчают в валковых дробилках до кусков не больше 100 мм, а затем отмучивают в болтушках до получения глиняного шлама с влажностью 60-70%. Этот шлам и подают в сырьевую мельницу.

Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5-2,4 т на 1 т клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80-100 квт/ч.

Как изготавливается цемент?

Производство цемента относится к рентабельным, но затратным и энергоемким отраслям, требующим значительных первоначальных вложений. С приобретением оборудования проблем не возникает, надежные и доступные комплексы с единым циклом поставляет Китай. Выбор технологии зависит от вида используемого сырья и тепловых мощностей завода, в настоящее время цемент изготавливают сухим, мокрым и комбинированным способом, первый из них считается самым экономичным.

Основные этапы технологии

Простейшая схема включает следующие действия:

  • Добыча и транспортировка сырья.
  • Помол и подготовка компонентов.
  • Обжиг клинкера.
  • Помол до порошкообразного состояния, ввод гипса и других примесей.
  • Фасовка.

На первые три этапа приходится до 75 % от общей величины затрат на производство цемента: чем ближе расположен карьер, тем ниже себестоимость выпускаемой продукции.

Обзор способов производства

Основные отличия заключаются в подготовке клинкера – смеси из известняков и глин, обеспечивающих преобладание силикатов кальция. Чем выше их доля в составе, тем качественнее получается вяжущее, к примеру, в портландцементе она достигает 80 %. Размол и смешивание компонентов проводится разными методами: измельчением в воде, в сухом состоянии с помощью воздуха или совмещением этих процессов. К нетрадиционным методикам подготовки сырья относят производство бесклинкерного вяжущего по так называемой холодной технологии без длительного обжига.

Читайте также:
Схема подключения регулятора вентилятора

1. Особенности мокрого способа.

Суть этого варианта заключается в раздельной первичной обработке сырья: мела, глины, конверторных шламов или других содержащих железо добавок. Их дробят на фракции до 10 мм и замачивают в воде. Влажность у каждого компонента своя: у глины – в пределах 20 %, мела – 29, шлама – до 70. Их соединение и перемешивание происходит на мельнице в состоянии суспензии до максимальной однородности. Итоговая влажность полученной массы лежит в пределах 30-50 %, в таком виде она поступает в шлюмбассейн для контроля и корректировки состава, после чего подается в печь для обжига.

Мокрый способ использовался практически на всех заводах бывшего СССР, его основным плюсом является возможность корректировки состава и контроля за характеристиками. Шихтовая масса на выходе имеет однородную структуру, что положительно сказывается на качестве цемента. К недостаткам относят значительные затраты на подготовку клинкера: фракции проходят стадию дробления 2-3 раза, размачиваются в болтушках, перемешиваются в мельнице, и долго выпариваются, на все это процессы уходит много энергоресурсов.

2. Преимущества сухого изготовления.

Все исходные компоненты дробятся без смачивания, их высушивают в сепарационных барабанах перед поступлением на мельницу. После помола сухая смесь (влажность не превышает 1 %) подается в силосные станции, где одновременно проводится окончательное смешение с помощью сжатого воздуха и корректировка химического состава. Формировка клинкера происходит в шнеках, из-за ввода насыщенной водой глины его влажность не нулевая, но перед обжигом она не превышает 13 %. Это позволяет снизить тепловые расходы на испарение из него воды в 1,5-2 раза. Однородность смешивания при этом остается высокой, способ идеально подходит для портландцемента и других качественных сортов.

Сухой метод подразумевает применение печей любого типа, но максимальный эффект наблюдается при обжиге во вращающихся и шахтных агрегатах. Главным преимуществом является возможность проведения декарбонизации компонентов вне основной зоны нагрева, в идеале – за счет использования энергии уходящих газов. Подразумевает включение в схему циклонных теплообменников перед декарбонизатором, в печь клинкер поступает уже без углекислот и предварительно подогретый. Это позволяет уменьшить зону нагрева у шахтных печей, размеры оборудования и занимаемую им площадь.

Сухая технология – наиболее экономичный способ производства, остальные стадии проводятся по стандартной схеме (обжиг, охлаждение, помол, добавление гипса и примесей, фасовка). Он требует тщательной подготовки сырья – достижения однородности. Воду добавляют исключительно с целью корректировки состава и получения удобных для запекания гранул, вся нагрузка по смешиванию приходится на системы подачи сжатого воздуха.

3. Комбинированная схема.

Возможны два варианта совмещения мокрого и сухого способа: подготовка и перемешивание шлама во влажном состоянии с последующим выпариванием до 18 %, или дробление и соединение по второй технологии с вводом незначительной доли воды для формирования гранул размером около 10-15 мм. В первом случае в схему включают специальные фильтры-испарители, для обжига чаще всего используется вращающаяся печь. Заключительные этапы ничем не отличаются от мокрого и сухого способа.

4. Бесклинкерное изготовление.

В качестве сырья помимо известняка применяются не глины, а отходы металлургической промышленности: доменные шлаки, зольная пыль. Дорогостоящее производство клинкера, обязательное для портландцемента, пропускается, все компоненты смешиваются в сухом виде и подвергаются расплаву. Полученный шлак размалывается до порошкообразного состояния и соединяется с активными и зольными добавками. Производство бесклинкерного цемента сухим способом (еще один термин – «холодным») позволяет значительно снизить затраты на термообработку. В отличие от клинкера, обжигаемого довольно длительное время в печах при температуре не ниже 1400°, шлак расплавляется в разы быстрее.

К плюсам относятся сокращение расходуемых энергоресурсов и линии оборудования, возможность переработки отходов металлургии и упрощенная схема подготовки и обработки сырья. Бесклинкерное изготовление выигрывает у традиционного в плане экологичности и себестоимости в 2-3 раза. Получаемое вяжущее придает бетону особую стойкость к износу и воздействию агрессивных сред. Дополнительным преимуществом служит более низкая температура гидратации растворов на их основе. Качество продукции при проявляется лишь при условии тонкого помола шлаков и тщательной дозировки компонентов.

Целесообразность собственного производства

В домашних условиях приготовить качественный цемент невозможно, размолотые и растворенные в воде известняк и зола пригодны разве что для замазки швов или фиксации мелких деталей (при условии добавления жидкого стекла). Для создания вяжущего, соответствующего нормам ГОСТ, и с маркой прочности выше М200 требуется линия оборудования, включающая дробилки, транспортеры для подачи сырья, мельницы, дозаторы, сортировочные, гранулирующие, клинкерную и шнековые машины, барабанную печь, охладитель и пакетирующие станки. Для обслуживания цементного завода требуются силы как минимум 40 человек, характерно высокое потребление энергоресурсов.

Основным поставщиком оборудования является Китай, фирмы-реализаторы предлагают как отдельные машины, так и полностью укомплектованные линии. Претензий к надежности агрегатов и качеству изготавливаемого портландцемента нет. Начальная стоимость мини-завода составляет не менее 1000000 рублей, для размещения потребуется площадь от 30000 м2. Но несмотря на значительные первоначальные вложения этот бизнес относится к рентабельным из-за востребованности данного стройматериала. Средняя себестоимость 1 т цемента – от 800 до 1000 рублей, а реализации – от 3500 до 4000.

Читайте также:
Трубы для газоснабжения дома, какая труба лучше для подачи газа

Рентабельность во многом зависит от качества и доступности сырья, близости карьеров и степени развития маркетинговой сети. При полном цикле заводы выпускают от 330 т/сутки, что означает свыше 60000 рублей чистой прибыли в день.

Материалы для производства цемента

Сразу ответим на вопрос – можно ли сделать цемент своими руками? Имея необходимое оборудование и исходные материалы – получить цемент в домашних условиях можно. На данный момент времени в Российской Федерации большим спросом пользуются мини-заводы по производству цемента, мощностью порядка 120 000 тонн цемента в год. Производить же цемент для единичной стройки экономически невыгодно. Проще и дешевле купить этот необходимый строительный материал на заводе или в магазине.

Состав цемента

Цемент получается при длительном дроблении клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

  • добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;
  • дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;
  • измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;
  • обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;
  • измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;
  • дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

Производство цемента на заводах

На данный момент времени производителями цемента используются три технологии производства связующего:

  • Мокрый способ.
  • Сухой способ.
  • Комбинированный метод.

Стоит заметить что «сухую» технологию используют зарубежные производители цемента: Египет, Турция и Китай. «Мокрая» же технология традиционно используется отечественными цементными заводами.


циклы производства цемента

Сухой способ

Здесь нет необходимости использовать воду. Исходный материал (глину и известняк) дробят на специальном оборудовании. Сушат и перемалывают в мелкодисперсную муку, смешивают пневматическим способом и подают на обжиг.

Образовавшийся в результате обжига цементный клинкер измельчается до соответствующей степени фракции, фасуется в упаковку и отправляется на склад готовой продукции. Данный способ позволяет снизить затраты на производство, однако отличается «капризностью» к однородности исходных материалов и является экологически опасным вариантом.

Мокрый способ

Неоспоримые достоинства данного метода заключается в возможности точного подбора состава исходного сырья при высокой неоднородности исходных компонентов: порода, вид породы и пр. Исходный материал (шлам) представляет собой жидкую субстанцию, содержащую до сорока процентов влаги.

Перед тем как сделать цемент, состав шлама корректируется в специальных технологических бассейнах. После выдержки сырья в бассейне, производится отжиг в специальных вращающихся печах и последующее измельчение.

Мокрый способ требует большего расхода тепловой энергии расходуемой на высушивание исходного сырья. Это существенно увеличивает себестоимость производства цемента, однако качество конечной продукции не страдает от возможной неоднородности клинкера, как при мокром варианте.

Комбинированные способы

Данная технология опирается на мокрый вид получения связующего. Промежуточную субстанцию обезвоживают по специальной технологии. Клинкер гранулируют с добавлением воды, после чего производят отжиг и последующее измельчение до той или иной марки цемента.

В числе достоинств комбинированного способа производства цемента: высокий выход «годного», возможность использования отходов металлургической промышленности.

Мокрый способ производства цемента

Схема изготовления цемента мокрым методом представлена на рисунке ниже.

Производство начинается с извлечения из карьеров твердого известняка, который впоследствии дробится на куски различного размера. Затем куски измельчаются в дробильных агрегатах, пока размеры частей известняка не будут превышать 8-10 мм.

Затем на мини-завод транспортируют глину из карьера и обрабатывают ее в вальцевых дробилках до той степени, пока размер кусочков будет достигать от 0 до 100 мм.

Далее измельченную смесь отмачивают в болтушках. В результате получается шлам из глины, влажность которого составляет до 70 %.

Затем он поступает в мельницу, где происходит процесс смешивания и размалывания с известняковой массой.

После этого шлам влажностью около 40 % направляется в вертикальный бассейн, в котором выполняется окончательный процесс корректировки. Эта операция имеет исключительное значение, так как на этом этапе обеспечивается химическая формула состава произведенного шлама.

Только после того как шлам пройдет контроль качества, он допускается к последующим этапам. Далее цементная масса транспортируется из вертикального оборудования (бассейна) в горизонтальный, в котором происходит хранение смеси перед поступлением в печь обжига. В горизонтальном бассейне сырьевая масса постоянно помешивается механическим путем с применением сжатого воздуха. Благодаря этому шлам не выпадает в осадок и полностью гомогенизируется. Если в процессе изготовления цемента применяются сырьевые компоненты, что имеют неизменный химический состав, то корректировка химического состава шлама осуществляется в горизонтальном бассейне.

Читайте также:
Чем закрыть забор из сетки рабицы: фото-идеи

Затем шлам направляется в печь для обжига, в которой он превращается в клинкер. Полученная клинкерная основа цемента поступает в промышленный холодильник для охлаждения. После этого клинкер подвергается дроблению и подается в бункеры мельниц. Там клинкерная масса повторно измельчается.

Если для процесса обжига шлама используется твердое топливо, то возникает необходимость в строительстве дополнительного помещения для хранения и подготовки угля. Когда в производственном процессе применяется жидкое или газообразное топливо, то схема обжига клинкерной смеси имеет упрощенный вид.

В завершение цемент перенаправляется из бункеров мельниц в специальные помещения для хранения. На этом производственном этапе лаборанты осуществляют контроль качества продукции и определяют марку цемента. Только после этого продукция направляется в упаковочные аппараты.

Как делают белый цемент

Технология производства белого цемента незначительно отличается от технологии производства обычного «серого» материала. Как и обычный «серый» материал, белый цемент выпускают сухим и мокрым способом. Основное отличие технологии – обжиг исходного сырья при высокой температуре и резкое охлаждение в воде.

Клинкер белого цемента характеризуется как «маложелезистый» и содержит в своем составе: минеральные добавки, известняк, гипс, соли и другие компоненты. В качестве исходного сырья для клинкера используются карбонатная и глинистая порода (известняк, каолиновая глина, отходы обогащения, кварцевый песок).

В Российской Федерации белый цемент производится только на одном предприятии – ООО «Холсим (Рус) СМ» (до 2012 года ОАО «Щуровский цемент»). Большинство белого цемента поставляется на рынок России из-за рубежа следующими (Словакия), «Cimsa иAdana» (Турция), «AalborgWhite»(Дания) и «AalborgWhite» (Египет).

Основное достоинство белого цемента его уникальная характеристика – белоснежность, а основной недостаток в разы большая стоимость по сравнению с обычным «серым» материалом.

Виды цемента

В зависимости от того, из чего сделан цемент, материал различается по группам. Каждый вид обладает особыми техническими характеристиками.


Сегодня производится множество видов цемента
На основании материала изготовления выделяют группы:

  • известковый;
  • мергелистый;
  • глинистый. Рекомендуется внесение вспомогательных компонентов цемента, боксита и шлака для повышения водонепроницаемости, огне- и морозоустойчивости.

Преимущественно производство цемента включает соединения карбона и глины, но в отдельных видах выполняется внесение искусственных веществ (шлаков, отходов металлургии и химического производства) и естественных компонентов (глинозема).

Цемент делят на следующие виды:

  • портландцемент. Отличается высокой скоростью затвердевания, включает 10–15 % минеральных веществ. В основу портландцемента закладывается гипс и клинкер, которые проходят обжиг при температуре 1500 °С. Его активно используют в современном строительстве благодаря способности создавать монолитные конструкции при смешивании с водой;
  • шлакопортландцемент. В составе присутствуют те же компоненты, а также доменные шлаки;
  • гидравлический;
  • напрягающий – быстро схватывается и застывает;
  • тампонажный. Применяется для создания бетонных конструкций в сфере газо- и нефтедобычи;
  • декоративный, отличается белым цветом;
  • сульфатостойкий. Главные отличия сводятся к низкой скорости застывания и высокой устойчивости к минусовым температурам.


Различают портландцемент и шлакопортландцемент

Материалы для производства цемента

Сырьевыми материалами в производстве цемента служат в основном глинистые и карбонатные породы, а также иное природное сырье и некоторые типы промышленных отходов, шлаков и т.п.

Карбонатные породы — это известняк, известняк-ракушечник, мел, мергелистый известняк, мергель, метаморфические либо осадочные горные породы доломитового, карбонатно-глинистого и известнякового состава. Качество и ценность таких пород в качестве сырья для создания цемента определяется их структурой и физическими свойствами. Породы с кристаллической структурой хуже, по сравнению с породами аморфной структуры, взаимодействуют с другими элементами смеси при обжиге.

  • Мел – легко растирающаяся мягкая осадочная горная порода, вид мажущего известняка. Он легко измельчается и является популярным сырьем для создания цемента.
  • Мергель — осадочная порода, переходная от известняковых к глинистым. Может иметь твердую или рыхлую структуру, различную плотность и влажность в зависимости от процентной доли глинистых примесей. Строительные растворы на основе мергеля активно применяются при устройстве печей, каминов и т.п.
  • Из известняков для производства цемента предпочтительны пористые и мергелистые виды с небольшим порогом прочности на сжатие и без содержания кремниевых включений.
  • Из глинистых пород в производстве цемента применяют: суглинок, глину, лесс, глинистый сланец, а также лессовидные суглинки.

Глины, горные осадочные породы, состоят из разного рода минералов, при увлажнении приобретают пластичность и разбухают. В сухом способе производства цемента связующая способность и пластичность глины дает возможность гранулирования муки и брикетирования. Суглинком называется глина, в которой содержится высокое количество пылеватых и песчаных частиц.

Глинистые сланцы представляют собой плотные и твердые горные породы, способные легко расслаиваться на пластинки небольшой толщины. Относительно глины глинистые сланцы имеют более постоянный состав и меньшую влажность.

Лессом называется тонкозернистая горная порода, рыхлая и пористая, состоящая из тончайших частиц глинистых материалов, полевого шпата, кварца и иных силикатов. Лесс не отличается высокой пластичностью. Лессовидный суглинок – материал, по своим свойствам являющийся переходным между суглинком и лессом.

Кроме основного сырья в процессе производства активно используются различные виды корректирующих добавок в цемент, позволяющих изменить некоторые свойства конечного продукта. Это могут быть глиноземистые, кремнеземистые, глиносодержащие добавки, а также плавиковый шпат в качестве минерализаторов (кремнефтористый натрий, гипс, апатит, фосфогипс, флюорит)

Хотелось бы отметить, что сырьевой состав, как при сухом, так и при мокром способе производства цемента, может меняться в зависимости от местоположения цементного завода, от доступности того или иного вида сырья, от возможностей оборудования, спроса на те или иные виды продукции в этом регионе и многого-многого другого

Читайте также:
Строительство и установка своими руками ворот разных конструкций

Самостоятельный монтаж камня природного происхождения

Укладка натурального камня облагораживает любой ландшафт и экстерьер. Такой естественный стройматериал использовался с древности, он имеет свою дикую красоту, долговечный, экологически чистый (не выделяет вредных веществ даже под воздействием температурных колебаний), а разнообразие текстур и цвета поражает. Недостатками природного камня можно считать только высокую стоимость, по сравнению с искусственными материалами, и взыскательность к мастерству рабочего. Неравномерные формы требуют кропотливого подбора.

Дикий камень применяют для облицовки зданий внутри и снаружи, для мощения тротуаров, для подчёркивания архитектуры.

Породы, используемые в качестве облицовочного материала:

  • ракушечник;
  • туф;
  • шунгит;
  • плитняк;
  • сланец;
  • гранит.

Подготовка

Перед тем как класть природный камень, нужно выполнить подготовительные работы. Определив площадь поверхности, которая будет облицована, прибавляем к ней запас 15–20%. Полученная цифра будет соответствовать необходимому количеству строительного материала.

Дикий камень после поставки к месту строительства важно отсортировать. Убрать раскрашивающийся, целый распределить по размерам и оттенкам, чтобы легче было выкладывать рисунок. Далее, камни промываются напором воды, просушивают на воздухе.

Каменные дорожки

Технология выполнения дорожки из природного камня не сложная, но требует кропотливого труда и применения физической силы.

Участок для дорожки своими руками нужно разметить с помощью колышков и шнура.

Ширина садовой тропинки может быть от 40 см, тротуара – от 80 см в зависимости от количества людей, которые будут там ходить, главный въезд предусматривают шириной от 3 м. Уклон территории должен быть минимум 2 градуса. Тротуар можно выполнить выпуклый, тогда вода будет стекать с неё на все края, а не в одну сторону. Заранее необходимо продумать водосток или дренажную систему.

С размеченного участка убирают слой грунта. Глубина выбираемой почвы зависит от функции территории. Для пешеходных и велосипедных дорожек снимают около 300 мм:

  • 200 мм на подушку из щебня и песка;
  • 50 мм на бетонное основание;
  • 50 мм на камень и раствор.

Щебень и песок чередуют слоями по 50 мм. Плитняк для такой цели должен быть толщиной от 20 до 35 мм. Для дороги, предполагающей движение автомобилей, глубина траншеи должна быть от 500 мм:

  • на песчаное основание 300 мм;
  • на бетонную стяжку 100 мм;
  • остальное на облицовочный материал и клеевой раствор.

Булыжники при этом должны быть по толщине не менее 40 мм.

Перед тем как выполнить дорожку из камня своими руками, желательно распределить и пометить их. Укладывая камни, лишнее можно срезать болгаркой со специальным обрезным кругом (продаётся с отметкой stone). Чтобы границы участка имели ровные края необходимо сделать опалубку.

Основные работы

Укладка природного камня выполняется несколькими способами.

Сухой

Укладка дикого камня на песок. Способ подходит для создания:

  • тротуаров;
  • террас;
  • площадок с небольшой интенсивностью движения.

Требуется плитняк с толщиной от 50 до 80 мм. Подушка должна быть из песка, глубиной 50 мм. Песчаное основание разравнивается, хорошо поливается водой и трамбуется. Камни подгоняются друг к другу плотно, с минимальными щелями до 20 мм, которые потом засыпаются песком или галькой, реже – глиной, и обильно заливается водой.

Такая укладка материала природного происхождения на песок рекомендуется для регионов с мягким климатом – при минусовых температурах на дорожках возникают ледяные неровности. А также такой способ не подходит для пучинистых почв.

Выкладывание материала на основание из гравия

Ложе делают глубиной от 200 до 300 мм. Сперва создают песчаную подушку – засыпанный песок хорошо трамбуют. Далее, в таком же количестве засыпают гравий и разравнивают его.

Все основание поливают водой и трамбуют дополнительно. Следующий этап – укладка камня на дорожки на цементный раствор.

Слой строительной смеси должен составлять около 30 мм, с её помощью можно выровнять поверхность площадки даже при условии разной толщины камней.

Толщина плитняка зависит от его разновидности – серый плитняк до 30 мм, белый или оранжевый должен быть 40–50 мм. Естественные камни подгоняют друг к другу, следя за уровнем и ровняя дорожку деревянной киянкой. Раствор, на который укладывали плитняк, используют и для заполнения щелей. Чтобы тротуар не разрушился после первой же зимы, создают температурные швы с промежутками 600–700 мм, ширина швов 10–50 мм.

Широкие швы можно декорировать – засыпать сверху мелкий гравий или грунт и посадить там газонную траву. Через 24 часа тротуар поливают водой, жёсткой щёткой очищают поверхность. Для создания эффекта мокрого камня на плитняк наносят полиуретановый лак. Чтобы защитить естественные камни от налипания пятен, их обрабатывают специализированным составом.

Укладка строительного материала на клей

Основание выполняется также из песка и щебня. Сверху делают бетонную стяжку. Строительный клей подготавливают перед его непосредственным использованием в связи с быстрым высыханием.

Для экономии в клей можно добавить цемент и песок. По консистенции готовый раствор должен быть равномерным, как жидкая сметана.

На подготовленные камни наносят клей с помощью жёсткой кисти. На стяжку кельмой наносят клей с избытком, чтобы потом не образовались каверны, способные привести к разрушению дорожки. Подсохшие камни кладут, при этом хорошо придавливая их для распределения строительной смеси. Лишнее аккуратно снимают с плиты, сразу вытирая жёсткой ветошью загрязнённую поверхность.

Читайте также:
Художественная роспись на потолке

Последующие элементы прижимаются со стороны предыдущего, таким образом, можно убрать лишний клеевой раствор, сохранив в чистоте уже уложенную часть тротуара. Перед эксплуатацией дорожка должна хорошо просохнуть. Далее её:

  • промывают напором воды;
  • просматривают на наличие щелей или вымазанных элементов;
  • исправляют недостатки;
  • вновь очищают.

Дикий камень для облицовки стен

Прежде чем уложить природный камень на вертикальную поверхность, её проверяют на наличие сколов и трещин. Выбоины и бугры более 20 мм устраняют.

Важно! Стена должна быть достаточно крепкой, чтобы выдержать каменную облицовку (например, кирпичной или из других блочных материалов). Для перегородки из гипсокартона лучше выбрать лёгкие породы (туф) или искусственный камень на основе мела.

Поверхность стены очищают от пыли жёсткими щётками или ветошью, покрывают её грунтовкой. Основание кладки укрепляется армирующей сеткой, чтобы облицовка была долговечной и не осыпалась через два года. Металлическую сетку крепят с помощью саморезов с дюбелями или арматурой. На 1 кв. м сетки необходимо 10 креплений.

Промытый и отсортированный камень необходимо уложить по принципу пирамиды – снизу самые крупные, с высотой кладки размер элементов уменьшается.

Чтобы легче было следить за вертикальным уровнем, натягивается маячная верёвка, в которую уложенный камень должен упираться, но не оттягивать.

Плитки сначала покрываются тонким слоем строительного клея, который забьёт поры материала, а потом на поверхность выкладывается основной слой.

Выкладывают камни с учётом перевязки, принцип такой же, как у кирпичной кладки – элемент следующего ряда должен покрывать швы предыдущего. На какой раствор – клеевой или цементный, укладывают камни, в любом случае их подгоняют друг к другу так, чтобы швы были неширокими, до 30 мм.

Облицовка из натурального камня своими руками весьма трудоёмкое и кропотливое занятие, но в результате можно получить шикарный декор.

Видео по теме: Кладка бутового камня

Технология укладки природного камня от А до Я

  • 04 октября 2016

Как выполнить укладку натурального камня своими руками, если практических навыков у вас совершенно нет? Чтобы результат порадовал, вооружитесь терпением и внимательно исследуйте несколько важных советов нашей статьи. Потратив 10 минут времени, вы узнаете основные этапы подготовки и правила работы с природным материалом.

В результате даже новичок справится с этой посильной задачей и сможет украсить приусадебный участок изящными мощеными дорожками, а в доме выполнит декор стен и пола.

Укладка дорожек из природного камня: существующие способы

Прежде всего стоит отметить, что укладка натурального камня на дорожки предусматривает несколько вариантов:

  • С использованием армированного бетонного основания толщиной 15-20 см. Чаще всего применяется в местах с повышенной нагрузкой (проезжие части).
  • На отсев — верхний непосредственный слой для мощения обходится дешевле. Способ получил широкое применение для облагораживания городских территорий и в частном строительстве.
  • На песок — технология более дорогая из-за стоимости материала. К тому же, песчаная подушка обладает достаточно низкой сопротивляемостью к деформациям, поэтому не может применяться на слабых грунтах.

Рассмотрим подробно наиболее экономичный и надежный способ с подушкой из щебня и отсева.

Укладка дорожек из природного камня на отсев

Чтобы правильно выполнить укладку природного камня своими руками по технологии, соблюдайте основные этапы:

  • Проведите планирование поверхности участка. Это позволит сэкономить силы и средства в дальнейшем.
  • Снимите верхний слой грунта, выровняйте поверхность и уплотните ее. Для дикого камня достаточно 15-20 см., при мощении брусчатки потребуется убрать 25-30 см.
  • Сделайте подушку из щебня толщиной 10-15 см. и обязательно уплотните ее (можно использовать подручные средства: к бревну длиной 1,2-1,3 м прибиваются ручки для удобства и этим инструментом последовательно уплотняется поверхность ударными движениями). После тщательно пролейте все водой.
  • Дикий камень укладывается на раствор непосредственно на увлажненную подушку из щебня (раствор в целях экономии готовят из отсева с цементом марки 500 в соотношении 1:6-1:5). Такая укладка натурального камня на дорожки применима как для приусадебного участка, так и в городских скверах.
  • Гранитная брусчатка требует дополнительного подготовительного слоя: засыпаем отсевом толщиной 5-10 см, стягиваем излишки ровным правилом и опять прессуем поверхность, после чего отсыпаем слой сухой смеси песка с цементом (1:3) толщиной 2-4 см и производим непосредственную укладку с использованием специального молотка. По окончании работ поверхность очищается щетками и аккуратно увлажняется для схватывания смеси.
  • Швы засыпаются песчано-цементной смесью (укладка брусчатки) или затираются влажным раствором (дикий камень).

Когда бюджет позволяет, можно приобрести геоткань, улучшающую характеристики нашей «подушки» и простелить ее самым первым слоем на уплотненном грунте. Такая технология укладки натурального камня предохраняет от неравномерного проседания нашей «подушки» под воздействием влаги и препятствует росту сорняков.

Если дизайном предусмотрен бордюр, его устанавливаем в первую очередь, на стыках обязательно сооружая бетонный замок для закрепления.

Как видите, укладка натурального камня своими руками требует лишь внимательного и точного выполнения технологии, тогда ваши дорожки останутся ровными и красивыми даже спустя несколько лет!

Отметим, что вопреки расхожему мнению, каменная брусчатка доступна по своей стоимости и составляет серьезную конкуренцию привычной нам «пластушке». Срок службы покрытия свыше ста лет (при соблюдении технологии укладки до 300 лет), а благородный внешний вид на порядок отличается от пусть и красивого, но простоватого дикого камня.

Читайте также:
Утепление бетонного пола изолоном

Технология укладки гранита на стены

Правильная укладка натурального камня на стену потребует немного большего мастерства. Если с необработанным «дикарем» не всегда требуется соблюдение четкой последовательности, то гранитная плитка потеряет свой вид, если швы сместятся, и вы не выдержите горизонтальный уровень.

Чтобы укладка гранита не вызывала особенных трудностей, соблюдайте технологию:

  • Обязательно подготовьте стену: она должна быть безупречно отштукатурена и покрыта скрепляющей грунтовкой.
  • Для укладки используйте специальный клей, не стоит экономить.
  • Чтобы равномерно распределить раствор, наносите его ребристым шпателем на стену.
  • Укладку производите снизу-вверх.
  • Помните, что гранит и мрамор укладывают без образования швов, встык.
  • Начинайте с угла, предварительно прочертив на стене горизонтальную линию первого ряда. Помните, что красивый угол получится, если угловые плитки будут закрывать стыковочный шов: сначала укладывается стена, противоположная входу, а потом боковая.
  • Обязательно простучите прорезиненным молотком плитку, чтобы плотно прижать ее к стене и не образовались пустоты с воздухом, или прижмите ее руками.
  • Пользуйтесь строительным уровнем для контроля отвесного и горизонтального положения.
  • Каждую плитку проверяйте на соответствие параллельности стене: для этого приложите уровень к проложенному ряду и посмотрите сверху: если есть просвет, подровняйте плитку, постукивая молотком. Тогда укладка натурального камня на стену будет выполнена правильно, без искривлений в вертикальной плоскости.

Не забывайте о простых правилах расчета положения начального ряда: учитывайте высоту стены и не допускайте, чтобы обрезные кусочки были в самом верху или на внешних, а также открытых углах. Если клей попал на лицевую поверхность, сотрите его сухой ветошью, чтобы не было разводов.

Резку и обработку натурального камня лучше доверить компании с соответствующим оборудованием: так вы получите красиво обработанные края и снизите риск повреждений материала.

Очевидно, что укладка природного камня и технология работ не вызывают сложностей: выполняя аккуратно и внимательно каждую операцию, вы получите безупречный результат.

Технология укладки натурального камня на пол

Особенное благородство и красота пола из природных материалов делают этот вид облицовки востребованным независимо от веяний моды. Стоит немного потрудиться и сделать своими руками гранитный или мраморный пол. Популярным становится также дикий камень, особенно в мансардных помещениях, на кухнях, в коридоре и на крыльце.

Чтобы выполнить укладку натурального камня на пол, поступайте аналогичным образом:

  • Сделайте ровную, безупречную стяжку.
  • Используйте клей для гранитной плитки: наносите его ребристым шпателем на пол с учетом площади на одну-две плиты и последовательно укладывайте изделия, прижимая и выравнивая их по уровню.
  • Рассчитывайте расположение всего полотна таким образом, чтобы обрезные части не были видны на открытом пространстве. Технология укладки натурального камня обязательно предусматривает скрытие кусочков в менее заметных местах (в углах, где будет стоять мебель и т. д.).
  • Контролируйте строительным уровнем горизонтальность поверхности по всем направлениям, вовремя вносите коррекции, пока не застыл клей. Помните: укладка гранита и мрамора требует предельного внимания, чтобы получить эффект монолитного слоя.

Для дикого натурального камня технология укладки на пол (в помещении или на крыльце, в садовой беседке) аналогична, но здесь есть важная особенность: нужно внимательно следить, чтобы на лицевую поверхность не попадал клей. Если все же это произошло, пользуйтесь специальными составами и вовремя устраняйте загрязнения. Швы обычно не заполняются раствором при монтаже, а затираются после схватывания клея.

Укладка природного камня по технологии «без стяжки»

Многие мастера используют упрощенную технологию, позволяющую существенно сэкономить средства и сократить затраты времени. Для этого в помещении просыпают граншлак мелкой текстуры слоем 15 см и разравнивают его, уплотняют. Укладку производят на толстый слой цементного раствора (2-3 см), в который добавляют клей (2 части цемента, 1 часть сухого клея и 9 частей песка).

В итоге получается экономичный, прочный и очень красивый пол. Такая технология применима как в жилых, так и в общественных зданиях с высокой проходимостью.

Какой бы способ вы не выбрали, помните о правилах укладки натурального камня, чтобы полностью раскрыть природную красоту материала и достичь максимального декоративного эффекта!

Укладка природного камня своими руками

Ещё с древних времён натуральный камень, или, как его называют, дикий, принято считать лучшим материалом для покрытия земли во дворах. Покрытые пластушкой плоскости представляют собой неотделимую часть ландшафтного дизайна. Укладка дикого камня на территории участка – компонент дизайна, который дополняет и подчёркивает дизайн ландшафта и архитектуры дома, а также знак отличного вкуса и обеспеченности хозяина дома.

Ну, а кладка декоративного камня своими руками всего лишь нуждается во внимательном и аккуратном выполнении работы. При соблюдении всех правил укладки, ваши тропинки будут красивыми и гладкими спустя годы.

Укладка природного камня

Материал для укладки

Оптимальным материалом для укладки принято считать плитняк, или бутовый булыжник, который имеет незначительную толщину и неокантованную границу. Само наименование «плитняк» говорит только об очертании (плитка разной толщины и разного размера), но не о его происхождении. Плитняк бывает сланцевым, лемезитным, гранитным, кварцитным и т. д. Самым известным вариантом плитняка принято считать песчаник. Существует большое количество вариаций натурального песчаника. Такой тип декоративного булыжника богат цветовыми оттенками: начиная от светло-серого и заканчивая оттенком красного цвета. Это способствует созданию занимательного и необычного орнамента.

Читайте также:
Что такое электронный трансформатор для галогенных ламп?

Преимущества кладки из бутового камня заключаются в следующем:

  • Его обработка не составит труда;
  • Он прочный;
  • Это экологически чистый продукт;
  • Имеет доступную цену.

Толщина плитняка достигает 30 см. Он продаётся маленькими пластами неаккуратной формы. Бутовый булыжник отличается простотой технологии укладки.

Помимо плитняка, принято использовать и брусчатку (булыжник, напоминающий куб либо прямоугольный параллелепипед), известняк, туф, ракушку, гранит.

Отделка натурального камня колотая либо пилёная. Фирмы, занимающиеся только производством строительных материалов из булыжников, изготовляют достаточно много камней различных пород, разновидностей и форм. Поэтому при их выборе, как правило, не возникает затруднений.

Способы укладки

Необходимо знать, что укладка диким камнем тропинки предполагает несколько способов:

  1. Употребление армированного бетонного фундамента толщиной около 17 см. Зачастую используется в местах с большой нагрузкой (проезжая территория);
  2. На отсев – верхний прямой пласт для покрытия стоит меньше. Вариант стал популярным среди облагораживания местностей города;
  3. На песок – методика, которая обходится гораздо дороже в связи с расценками на материал. А также песчаная подушка характеризуется довольно низкому противодействию к деформации, что не позволяет использования материалов на слабой почве.

Подготовка кладки

Прежде, чем делать кладку булыжника, следует сделать расчёт необходимого материала. При помощи рулетки замеряется вся плоскость зоны под укладку. Далее, из этой площади высчитывается размер той поверхности, где кладка камня производиться не будет.

Не стоит забывать о материале на запас. Ввиду того что булыжник неровный, следует сделать запас более 10% плитки, ведь нужно будет отобрать рассыпающийся либо расслаивающийся камень.

После осуществляется оценивание грунта и уровня грунтовых вод. Не забывайте, что такие работы проводят только специалисты. Из-за того, что плитняк неровной формы, жидкость может задерживаться. Поэтому следует заранее продумать расположение водостока и водоотвода. Однако такая процедура не всегда нужна. Можно просто перед кладкой искусственного камня насыпать небольшой пласт песка. Если же декоративный булыжник нужен для кладки пешеходных тропинок либо парковочной зоны, следует использовать вспомогательное уплотнение почвы с применением виброплиты.

Технология выкладки

Кладка из булыжника осуществляется методом шва, т. е. пластушки расположены на расстоянии друг от друга. Если между ними маленькое расстояние – бесшовный метод укладки (расстояние не более 0,5 см). Второй вариант укладки требует множество усилий. Помимо этого, придётся затратить гораздо больше материала, чем при первом варианте работы, т. к. весь материал нужно будет приравнять к необходимому размеру.

Как правило, искусственный камень начинают класть с боковых рядов. Крайние булыжники следует выкладывать на основание – раствор цемента. Промежуток между плитняком образует расстояние минимум 5 мм, которое заполняется некрупным песком, утрамбовывается, засыпается и поливается водой. Песок между камнями высыпают для того, чтобы в этих интервалах не прорастала растительность. Если иметь в этом определённые навыки, то укладка искусственного камня своими руками не будет представлять большой проблемы.

Принято выделять три технологии укладки декоративного камня:

  1. Дуговой способ – самый популярный;
  2. Рядный способ – укладка, при которой получаются ровные швы в одном назначении;
  3. Произвольный способ.

Укладка на стены

Для того чтобы кладочный камень смотрелся на стене хорошо, необходимо не только приложить множество усилий, но должно присутствовать и мастерство. Когда натуральный булыжник не нуждается в точной последовательности действий, то гранитная плитка теряет свой вид, если швы смещены и не выдержан горизонтальный уровень. Укладка натурального камня на стену поможет создать оригинальный интерьер, который обозначит эстетические вкусы владельца.

Чтобы достичь желаемого результата, следует действовать согласно следующей технологии:

  • Для начала необходимо подготовить основание для укладки, стену (нужно отштукатурить её и покрыть скрепляющей грунтовкой);
  • Не экономьте клея для укладки плитки;
  • Чтобы бетонный раствор ложился равномерно, следует наносить его на стену ребристым шпателем;
  • Кладку следует делать снизу вверх;
  • Не забывайте, что мрамор и гранит не требуют между собой расстояния, они укладываются без швов;
  • Заранее начертив на стене горизонтальную черту первого ряда, начинайте с угла;
  • С целью прижать плитку к стене, следует постучать по ней прорезиненым молотком, либо хорошо прижмите её руками;
  • Используйте строительный уровень с целью контроля горизонтальной и отвесной позиции;
  • Сразу же после укладки необходимо проверять каждую плитку, чтобы она лежала параллельно стене (приложить уровень к выложенному ряду и посмотреть сверху: если наблюдается просвет, нужно выровнять плиту, постукивая прорезиненым молотком).

Мокрая и сухая кладка

Принято разграничивать мокрые и сухие варианты кладки. Технология сухой кладки искусственного камня вызывает трудности при работе с естественными рваными камнями, которые отличаются друг от друга толщиной, высотой и шириной. С целью улучшения надёжности кладки, свободное пространство между булыжниками заполняется землёй либо строительными смесями. Этот вариант зачастую применяют при сооружении невысоких изгородей либо бордюрного камня.

Мокрая кладка применяется для сооружения высоких строений в виде спаянных построений. Такой метод работы с природным камнем достаточно простой, не вызывает каких-либо затруднений.

В большинстве случаев натуральным булыжникам характерна искажённая рваная форма. Поэтому укладка рваного камня облегчается хорошей состыковкой булыжников, которая проявляется из-за их неровности.

Читайте также:
Фасадные материалы

Укладка натурального камня своими руками – довольно сложный, требующий усилий процесс. Однако в итоге получается аккуратная и изящная тропинка либо площадка, выполненная из экологически чистого продукта.

Участок

Сегодня дикий камень – один из востребованных стройматериалов для отделочных работ. Естественная красота и отличные физико-технические характеристики позволяют использовать его для оформления фасада здания и в обустройстве садово-паркового ландшафта. Однако у этого материала есть ряд недостатков. Помимо высокой стоимости, которая в полной мере зависит от технологии разработок месторождений и норм на добычу, сама укладка натурального камня непроста и требует наличия не только специального инструмента, но и определенных навыков. В статье речь пойдет про облицовку диким камнем.

Содержание:

Сегодня на рынке в огромнейшем ассортименте предлагается и камень искусственного происхождения, который безупречно повторяет текстуру и фактуру природного твердого минерала.

А также обладает такими достоинствами, как:

  • устойчивость к температурным колебаниям;
  • небольшой удельный вес;
  • износоустойчивость;
  • цветостойкость;
  • долговечность;
  • доступная стоимость.

К его преимуществам можно добавить абсолютную сочетаемость с другими материалами. Дорожка из камня гармонично будет смотреться в любом ландшафте. Да и отделку цоколя можно производить на домах, построенных из различных материалов.

Сфера применения дикого камня

В зависимости от материала, из которого изготавливались штучные элементы, определяется область применения. Так, камень на основе гипса используется для оформления интерьера. Из достоинств можно отметить его легкий вес, отличную обрабатываемость и экологическую чистоту.

Плитка, произведенная на основе цемента, предназначена для облицовки заборов, фасада и цоколя строений. Она же широко применяется в обустройстве прилегающей территории:

  • при мощении открытых террас, подъездных путей и пешеходных дорожек;

  • при отделке лестниц, ступеней, бордюров;
  • при декорировании бассейнов, родников и других водоемов;
  • при эффектном оформлении альпийских город, малых архитектурных форм, скульптур.

Нередко данный материал применяется для фрагментарной отделки стен внутри здания. Следует помнить что, для придания каминам и печам эстетически привлекательного вида подбирается жаропрочный аналог.

Укладка дикого камня

Процесс укладки и искусственного, и натурального камня имеет схожесть с кирпичной кладкой, поэтому особых трудностей при работах возникнуть не должно. Существуют две технологии, основанные на скреплении материала посредством связующих растворов, либо без оного.

  • Мокрый способ. Кладка на таком методе получается особо прочной и надежной. Идеально подходит для облицовки вертикальных поверхностей, позволяет возводить конструкции любой высоты и формы. При таком способе нет необходимости подгонять элементы по размерам – пустующее пространство заполнит клеевая смесь, а также накрепко соединит камни как с поверхностью, так и между собой. Здесь может использоваться песко-цементная смесь или плиточный клей.

  • Сухой способ. Такая технология применяется при возведении невысоких заборчиков, ограждений или настила дорожек, площадок. Подогнать друг к другу камень с так называемыми рваными краями будет непросто, здесь потребуется определенный опыт и сноровка. Образовавшиеся пустоты заполняются мелкой галькой, глиной или песком.
Все, что нужно знать о нагрузках

При работе с каменным материалом необходимо брать во внимание толщину плитняка, здесь имеется в виду не порода камня, а плитка свободной формы с неровными краями.

  • Облицовка вертикальных поверхностей (стен, заграждений и т. д.) производится камнями толщиной до 2 см;
    1. для обустройства тропинок, пешеходных или велосипедных дорожек, террас или открытых веранд применяют материал толщиной от 2 до 3,5-4 см;
    2. подъездные пути, места с интенсивной нагрузкой укладываются плитняком, толщина которой равна 4 см и более.
  • При работе на вертикальных плоскостях более крупные элементы располагают на нижних рядах. Важно следить, чтобы горизонтальные швы были смещены, здесь нужно использовать правила применяемые для кирпичной кладки. Для облицовки углов строения берутся камни более прочные камни.
  • Выемка грунта при террасировании или обустройстве дорожек производится на разных глубинах, этот параметр зависит от эксплуатационных нагрузок. Для тротуаров, в прогулочных зонах глубина под основание может составлять около 30 см. Если предполагается проезд легковых автомобилей, то высота стенок котлована должна быть не менее 50 см.
  • Бетонирование основания перед мощением осуществляется для конструкций, предназначенных под интенсивную эксплуатацию, а также, если грунт подвержен смещению и при малой толщине материала (до 3 см).
  • Предотвратить скапливание влаги на дорожках и площадках поможет небольшая выпуклость в их центральной части.
Основные правила укладки дикого камня
  • Для дикого камня существует одна схема укладки – произвольная, потому как ломаная форма не позволяет выполнить раскладку дугой или в ряд. Перед работами необходимо тщательно продумать расположение элементов и их цветовое сочетание. Иногда плоды импровизации не соответствуют конечному представлению.
  • Оттенок плитняка может различаться, поэтому при кладке важно учитывать этот нюанс. Чтобы разница не была столь очевидной, элементы размещают хаотично, используя поочередно с одной и другой партии.

  • Если материал имеет сравнительно небольшие различия по форме, размерам, то можно выложить несколько рядов и наметить их последовательность нумерацией или рисками (обозначить мелом). Такая «репетиция» значительно сократит время на генеральную укладку.
  • Раствор или клей попавший по неосторожности на лицевую часть камня не следует пытаться удалить незамедлительно. Такими действиями можно лишь заполнить поры материала и впоследствии сделать с этим ничего будет нельзя. Здесь необходимо дать застыть вяжущему веществу, а затем аккуратно очистить посредством шпателя, протирая очищенные места сухой ветошью.
  • На вертикальных поверхностях кладку начинают с верхних рядов, такой подход позволит минимизировать попадание клеевого состава на уже уложенные камни.
Читайте также:
Способы прокладки кабеля в земле – основные моменты и преимущества способа

Основные требования к различным материалам

  • Бетонная основа должна быть максимально ровной, не содержать пыли, инородных частиц и выступающих элементов.
  • Деревянная поверхность обладает низкой адгезий, и напрямую наклеить на нее камень не получится. Для этого древесину сначала необходимо обработать водоотталкивающими пропитками, а затем закрепить армирующую сетку, которая обеспечит сцепление между плитняком и основой.
  • Железная поверхность покрывается грунтом, затем монтируется железная сетка для армирования. Далее проводится оштукатуривание основания, после высыхания наклеивается камень.

  • Раствор или клей рекомендуется наносить как на поверхность, так и тыльную сторону плитняка, так облицовка получится цельной и обеспечит более прочное крепление.

Ну и не лишним будет напомнить о соблюдении горизонтального уровня покрытия, которое гарантирует его комфортную эксплуатацию.

Отделка диким камнем стен

  • Для работ замешивается раствор из песка, цемента и пластификаторов. Можно воспользоваться и готовыми решениями в виде битумной мастики или клея, предназначенного для керамической или керамогранитной плитки (для наружных работ).
  • Вяжущая смесь наносится тонким слоем на вертикальную поверхность небольшой площадью, чтобы в процессе укладки клей не успел высохнуть. По обратной стороне камня также распределяет тонкий слой мастики (около 1,5 см) и с легким надавливающим движением крепится к основанию.
  • Швы между элементами должны быть максимально одинаковыми, ширина которых, как правило, не превышает 3 см. Для заполнения швов можно применять затирочную смесь или тот же раствор, что и использовался для кладки.

Дикий камень фото

  • Как на внутренних, так и наружных углах устанавливаются специальные уголки. Такие элементы выравниваются стыки стен, а также придают поверхности завершенный и эстетически привлекательный внешний вид. Оттенок комплектующих подбирается под цвет кладочного материала.
  • Сначала в клеевую массу чуть утапливается уголок, а поверх него наклеивается плитняк. Подрезка элемента выполняется болгаркой, на которую насажен диск с карбидно-кремниевым покрытием.

Укладка камня на горизонтальную поверхность

  • В этом разделе будут предложены несколько вариантов укладки плитняка. Из общих этапов мощения можно отметить следующие шаги:
  • Садовые, пешеходные дорожки могут быть прямыми или извилистыми, широкими или узкими их форма и размер определяется планировкой участка. По линии прохождения тропы расставляются колышки, и натягивается бечевка.
  • Вынимается грунт глубиной 30-50 см – в зависимости от величины предполагаемой нагрузки на будущее покрытие. Чем интенсивней эксплуатация, тем глубже котлован.
  • На дно основания укладывается геотекстиль, поверх которого насыпается слой щебня и песка по 15-20 см.

Укладка камня «вразбежку» – садовая дорожка

  • На подготовленное основание в хаотичном порядке укладывается плитняк, плотно вдавливаемый в песок. Расстояние между элементами может составлять 2 см и более, чем крупнее камни, тем шире могут быть швы. Излишки песка между элементами выметаются и заполняются грунтом, позже который засаживается семенами травы.

Укладка камня «на сухую» – прогулочная или велосипедная дорожка

  • Поверх слоя щебня насыпается песчано-цементная смесь в сухом (!) виде. На нее укладывается материал толщиной не менее 3 см. Расстояние между элементами должно быть минимум 1 см. Камни трамбуются посредством резинового молотка.
  • Готовую конструкцию поливают водой из шланга, при этом стараясь не выбивать смесь из швов. Через несколько дней, следует внимательно осмотреть швы и при необходимости заполнить существующие пустоты разведенной в небольшом количестве ПЦС. Такой способ кладки обеспечивает трудовые и временные затраты, но не умаляя прочностных свойств полученной дорожки.

«Мокрая» укладка камня – подъездные пути или дорожки с интенсивной эксплуатацией

  • Сооружается опалубка вдоль всей дорожки. Слой песка и щебня заливается тощим бетоном. После полного высыхания приступают к кладке плитняка. Здесь используется песчано-цементный раствор с добавлением пластификаторов или латекса. Можно приобрести готовую плиточную смесь, которую останется лишь развести водой.
  • Вяжущее вещество наносят как на основание (небольшими площадями), так и на обратную сторону камня. Размер швов между элементами остается на выбор владельца участка. При монтаже штучных элементов, излишки клея аккуратно снимаются шпателем, а пустоты – заполняются заподлицо с покрытием.

Поставщики облицовочных камней

На рынке существует много компаний, занимающихся производством и поставкой искусственного дикого камня. Каждая из них стремится расширить номенклатурный ряд, без потери качества. Стоимость выпускаемой продукции от разных фирм существенной разницы не имеет, цена за кв. м. определяется сложностью производственного процесса и применяемых материалов.

В этом сегменте можно отметить три бренда, продукция которых отличается качественными характеристиками и приемлемыми ценами:

  • «Искусство камня» – компания является обладательницей международных дипломов и сертификатов. Помимо камня, она реализует и сопутствующие товары: расшивку, гидрофобизаторы, клей и т. д.
  • «Kamrock» – выпускает изделия, превосходящие по некоторым параметрам зарубежные аналоги. Собственная база и штат дизайнеров позволяют регулярно обновлять линейку продукции.
  • «WhiteHills» – за 10 лет существования на рынке успела зарекомендовать себя надежным партнером, благодаря грамотно организованной логистической системе.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: