Труба асбестоцементная. Область применения ее модификаций

Применение асбоцементных труб: напорных, безнапорных

Асбоцементные трубы сегодня повсеместно используются в различных сферах ремонтно-строительных работ: монтаж технических и питьевых трубопроводов, ливневые стоки, безнапорная и напорная канализация, дымоходы печного и газового отопления, вентиляционные и оросительные системы. Благодаря безопасности, прочности и сравнительно невысокой цене использование труб данного типа целесообразно как в крупном, так и в частном строительстве.

Асбоцементная труба – основные преимущества:

  • Длительный срок эксплуатации
  • Стойкость к воздействию низких температур, коррозии, гниению
  • Высокий уровень прочности
  • Невысокая цена в сравнении с изделиями из других материалов
  • Низкий уровень теплопроводности
  • Хорошая устойчивость к так называемому «зарастанию»
  • Небольшой вес в сравнении с аналогичными трубами из иных материалов
  • Быстрый и простой монтаж

ГОСТ 1839-80

Трубы из асбоцемента используются для транспортировки жидких рабочих сред самотеком. Диаметры асбестоцементных труб измеряются в миллиметрах, как и толщина стенок.

Точные характеристики и допустимые сферы использования тех или иных марок регулирует ГОСТ 1839-80.

Требования, которым должны соответствовать асбестовые трубы безнапорного типа:

  • Способность выдерживать давление до 4-6 атмосфер (точный показатель зависит от класса изделия)
  • Устойчивость к продольному сжатию – уровень давления определяют по диаметру
  • Однородность структуры самого материала – отсутствие расслоений, трещин, сколов
  • Точное соответствие геометрических размеров изделия указанным в паспортной документации значениям

При выборе трубы ориентироваться нужно на параметры, представленные в таблице:

При монтаже прокладка труб осуществляется с использованием специальных муфт. Кроме монтажа разнообразных систем с самотёчными жидкостями, трубы могут использоваться таким образом: водосточные желоба делают их распиленных по оси труб БНТ 100, выполняют декоративные ограды, столбы, колонны, клумбы, выбирают для строительства дымоходов.

Сертификат соответствия

Цементно-асбестовые трубы используются в том числе для перекачки питьевой воды, что должно выполняться с соблюдением действующих гигиенических и технических норм. Для монтажа и установки трубопроводов используют изделия, на которые был выдан сертификат соответствия. Согласно требованиям, в состав трубы должен входить природный материал с условием допустимого количества радионуклидов.

Свидетельство гарантирует, что асбестово-цементная труба безопасна с точки зрения радиации. Документ выдают после проведения исследований на предмет содержания опасных элементов с радиоактивным влиянием. Благодаря особым испытаниям и технологии проведения проверок делают вывод касательно безопасности эксплуатации материала для человека и окружающей среды.

Экспертные исследования проводят в лабораториях с аккредитацией, где изучают асбестово-цементные трубы, а потом выдают сертификат с подробным описанием данных результатов исследований, итоговым заключением. Сертификат и приложенные к нему документы подтверждают качество труб и гарантируют их безопасность.

Технические характеристики труб

По назначению асбестоцементные трубы могут быть: газопроводные, водопроводные, канализационные. В зависимости от режима эксплуатации изделия трубы могут быть безнапорными и напорными. В соответствии с маркой, могут иметь разные размеры: внутренний и внешний диаметр, толщина стенки, вес, выдерживаемые нагрузки и т.д.

При выборе нужно изучать сертификат соответствия, другие сопроводительные документы, так как несоответствие трубы указанной марке и ее свойствам может закончиться необходимостью делать ремонт сети или полностью менять коммуникации. Так, безнапорные цементные трубы нельзя прокладывать там, где предполагаются большие нагрузки и есть требование высокой механической прочности.

Трубы напорные асбестоцементные для промышленных и коммунальных нужд

Трубы асбестоцементные напорные – это особо прочная разновидность трубных изделий, применяемых для передачи жидких сред различного химического состава – от воды до сырой нефти и продуктов ее перегонки. Вязкость этих сред, а также их загрязненность механическими частицами, не играет важной роли, асбестоцементные трубы создают минимальное гидравлическое сопротивление, поэтому по ним любые среды передаются без затруднений.

Производство асбестоцементных труб напорных осуществляется по ГОСТ 539-80, который используется вместо устаревшего ГОСТ 539-73. Сырьем для производства выступает асбест 3 или 4 сорта (первые два сорта используются для изготовления негорючих тканей) и цемент, марка которого не должна быть ниже М500. Вода, необходимая для распушки асбеста и затворения цемента, в обязательном порядке проходит очистку.

Асбест, применяемый для формовки труб асбестоцементных напорных по ГОСТ 539-80, можно разделить на четыре типа:

  • Серпентин-асбест;
  • Хризотил-асбест;
  • Антигорит-асбест;
  • Амфибол-асбест.

Хризотил сегодня считается наиболее предпочтительным в плане эксплуатационных свойств и экологичности изготовленных и него труб.

Классификация труб напорных асбестоцементных по рабочему давлению

Рабочее давление, которое способны выдерживать конкретные асбестоцементные трубы напорные без нарушения своей целостности и герметичности стыков, делит их на четыре класса:

  • ВТ 6;
  • ВТ 9;
  • ВТ 12;
  • ВТ 15.
Читайте также:
Убираем старое дерево в Саду

Цифры, указанные в наименованиях представленных выше классов труб, обозначают не что иное, как пороговые величины разрывающего давления, которое выражается в кгс на см 2 .

Разрывная прочность является главным техническим параметром для трубы асбестоцементной напорной. Чтобы подтвердить его, трубы подвергают воздействию гидравлического давления, используя для этой цели специальные испытательные стенды и гидравлические прессы (стенды отвечают за фиксацию трубы и герметизацию ее концов, прессы – за нагнетание давления).

Гидравлические испытания асбестоцементных труб напорных осуществляются в соответствии с ГОСТ 11310-90. Исходя из требований этого стандарта, кроме разрывной прочности испытываются еще и водонепроницаемость, прочность при раздавливании и сгибании, а также соответствие метрическим стандартам. Внешний вид труб тоже оценивается (визуально).

Производство труб асбестоцементных напорных по ГОСТ 539-80

Все те многочисленные требования, нормативы и стандарты, определяющие технические характеристики трубы асбестоцементной напорной, можно разделить на две группы:

  • Касающиеся сырья;
  • Касающиеся технологии производства.

Нельзя сказать, что первые важнее вторых и наоборот – технология должна соблюдаться во всей своей полноте, иначе качественной продукции получить не удастся.

Производство труб асбестоцементных напорных по ГОСТ 539-80, но из несоответствующего требованиям сырья (некондиционного или обладающего недостаточной маркой цемента, а также загрязненного или коротковолокнистого асбеста) приводит к снижению физико-механических характеристик готовых труб и невозможности их нормальной эксплуатации.

Труба асбестоцементная напорная, произведенная из хорошего сырья, но с нарушением технологической последовательности, также списывается в брак. Подавляющее большинство подобных нарушений случается не из-за человеческого фактора, как можно подумать, а по вине некорректной работы оборудования (установки для смешивания, увлажнения и обминания асбеста, голлендера или трубоформовочной машины).

Область применения трубы асбестоцементной ВТ 6, ВТ 9, ВТ 12 и ВТ 15

Основная область применения для трубы асбестоцементной напорной – создание транспортных гидравлических коммуникаций, используемых сельскохозяйственными и промышленными предприятиями, а также коммунальными службами городского хозяйства. Для устройства технологических и распределительных сетей асбестоцементные трубы не используются, поскольку из них довольно сложно соорудить трубопроводы с большим количеством колен и ответвлений.

Асбестоцементные трубы напорные чаще всего применяются для создания заглубленных гидравлических линий. При этом трубы могут размещаться как в специальных защитных каналах, так и прямо в грунте. На поверхности асбестоцементные трубы монтируются в основном для сооружения временных трубопроводов, например, мелиорационных.

Для транспортировки газа и питьевой воды труба асбестоцементная напорная не подходит. Транспортировка газовых сред по асбестоцементным трубопроводам осложнена недостаточно высокой герметичностью последних. Передача питьевой воды невозможна потому, что микроскопические частицы асбест могут попадать в движущиеся по трубе жидкости.

Модернизация трубопроводов из трубы асбестоцементной ВТ 6, ВТ 9, ВТ 12 или ВТ 15

Впрочем, сегодня уже есть технология, позволяющая использовать трубы асбестоцементные напорные наравне с металлическими и пластиковыми. Суть ее проста: через асбестоцементный трубопровод протягивается сложенная особым образом тонкостенная пластиковая труба, которую уместнее будет назвать шлангом. Вот, собственно, и все – теперь по асбестовому трубопроводу можно передавать любые среды!

Производство труб асбестоцементных напорных по ГОСТ 539-80 осуществляется таким образом, чтобы сделать их эксплуатационный ресурс максимально длительным. Если расширить область применения этих труб, они легко заменят и «сталь», и «пластик», что бы там не говорили! Ведь в плане простоты применения и стойкости к негативным факторам среды «асбестоцемент» впереди.

Кстати, данная технология пригодна для ремонта и реконструкции трубопроводов не только из трубы асбестоцементной (ВТ 6, ВТ 9, ВТ 12 или ВТ 15), но и металлической (самых разных марок), изношенной или поврежденной коррозией. По ним теперь даже газ, и тот передавать можно! С другой стороны, зачем асбестоцементным трубам реконструкция – у них и без того область применения велика.

Применение труб асбестоцементных напорных ВТ 6

Трубы асбестоцементные напорные ВТ 6 востребованы в основном в сельском хозяйстве, где они пользуются большим спросом при сооружении гидромелиорационных систем осушения и орошения. Подача технической воды на машинно-тракторные станции и объекты кормопроизводства также осуществляется с использованием этих асбестоцементных труб.

Применение труб асбестоцементных напорных ВТ 6 в животноводстве связано с устройством линий навозоотведения. Здесь они уже давно вытеснили стальные, которые в подобных условиях очень быстро корродируют и «зарастают». Что немаловажно, в системы гидравлического навозоотведения принято устанавливать напорные трубы, в самотечные – безнапорные.

Читайте также:
Тротуарная плитка: виды, формы, варианты текстуры, цвета, рисунки и узоры, примеры раскладки

Кроме того, трубы асбестоцементные напорные ВТ 6 нередко служат для сооружения коммунальных трубопроводов с низкой эксплуатационной интенсивностью. Рабочие свойства этих труб оптимальны для небольших населенных пунктов, где не возникает критических пиковых нагрузок. Если таковые случаются, лучше использовать асбестоцементные трубы с большим диаметром и показателями прочности.

Применение труб асбестоцементных напорных ВТ 9

Трубы асбестоцементные напорные ВТ 9 наилучшим образом подходят для сооружения канализационных и водопроводных линий, эксплуатируемых в крупных населенных пунктах. Они достаточно прочны, чтобы исключить разрывы из-за резкого увеличения сбросов, демонстрируя превосходную надежность, не всяким металлическим трубам присущую.

Трубы асбестоцементные напорные ВТ 9, которые используются для нужд передачи нечистот и технической воды, не нуждаются в дополнительных средствах утепления. Более того – их можно погружать в грунт на значительно меньшую глубину, чем металлические. Причина в том, что асбестоцементные трубы не промерзают зимой!

Если же трубы асбестоцементные напорные ВТ 9 используются в системе централизованного отопления, они сберегают тепло передаваемого теплоносителя, причем, как и прежде, без дополнительного утепления. А все потому, что у асбестоцементных труб очень низкая теплопроводность (она ниже, чум у металлических труб, в целых 140 раз).

Применение труб асбестоцементных напорных ВТ 12

Трубы асбестоцементные напорные ВТ 12 отличаются высокой разрывной прочность, применяясь для транспортировки промышленных стоков и подачи технической воды к потребляющему ее оборудованию. Как и прочие асбестоцементные трубы, трубы ВТ 12 производятся с условным диаметром в 200, 250, 300, 350, 400 и 500 мм, но заменять их на ВТ 9 или ВТ 6 категорически нельзя.

Там, где недостаточно прочностных характеристик труб асбестоцементных напорных ВТ 12, применяются трубы ВТ 15, разрывная прочность которых является максимальной. Стоят эти трубы дороже, но незначительно, поэтому опытные инженеры замещают ими более «слабые» трубы даже тогда, когда в этом нет никакой объективной необходимости.

Использование труб асбестоцементных напорных ВТ 12 и ВТ 15, как, впрочем, и двух других их разновидностей, для строительства не практикуется. Для этого есть безнапорные трубы, которые стоят дешевле. Напорные же следует применять по прямому назначению. Ведь только так можно получить максимальную пользу от их высокой разрывной прочности!

Монтаж трубопроводов из труб асбестоцементных напорных

Большая масса труб напорных асбестоцементных делает их монтаж невозможным без привлечения спецтехники. Чаще всего в качестве нее выступают автокраны (трубоукладчики распространены намного меньше), которыми производится выгрузка асбестоцементных труб из трубовозов, их укладка в траншею, а также ориентация в проектное положение и непосредственная стыковка с уже смонтированными секциями гидравлической линии.

Присоединение труб асбестоцементных напорных к трубопроводу является самым сложным этапом, выполнение которого требует от оператора крана (трубоукладчика) и работающих в траншее монтажников высочайшего профессионализма и особенной осторожности. После присоединения очередной секции, никаких дополнительных работ по ее герметизации и закрепления не требуется.

Соединение труб напорных асбестоцементных производится при помощи специальных муфт, в которых установлены уплотнительные кольца из резины. Кольца эти нужны для того, чтобы обеспечить трубопроводу максимальную герметичность, исключив утечки транспортируемых сред. Срок службы уплотнительных колец не ограничен.

Стыковка запорно-регулирующей арматуры с трубами напорными асбестоцементными

Любая труба асбестоцементная (ВТ 6, ВТ 9, ВТ 12 или ВТ 15) легко соединяется с фитингами и запорно-регулирующей арматурой при помощи все той же соединительной муфты, в которую с одной стороны входит труба из асбестоцемента, а с другой – патрубок из стали. Таким способом можно присоединить любой из существующих фитингов – колено, например, или тройник. Запорно-регулирующая арматура устанавливается так же.

Внимание: если конкретный прибор запорно-регулирующей арматуры имеет патрубки под приваривание, его можно сразу присоединять к асбестоцементным трубам напорным, если же на патрубках есть фланцы, придется прикрутить к ним заранее заготовленные отрезки металлической трубы, которые и будут вставлены в муфты. То же самое необходимо сделать, если диаметр патрубков меньше или больше диаметра труб.

Никакой дополнительной герметизации, как правило, не требуется, поскольку муфты и подходящие им по наружному диаметру трубы стыкуются очень плотно, настолько, что это даже создает определенные трудности монтажникам. Чтобы снизить трение и облегчить стыковку, концы труб асбестоцементных напорных принято обмазывать графито-глицериновой пастой.

Чтобы купить трубу асбестоцементную ВТ 6, ВТ 9, ВТ 12 . Вы можете сделать заказ, позвонив по номеру +7 (495) 223-23-96 или отправив заявку на e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Читайте также:
Сушилка для посуды в шкаф — варианты шириной 40, 45, 50, 60, 70, 80 см из нержавейки и других материалов

Какими бывают асбестоцементные трубы

Асбестоцементные трубы – строительный материал, который применяется во многих сферах строительства. Они нужны при возведении жилых домов, промышленных конструкций, средств коммуникации. Основным преимуществом асбестоцементных труб можно назвать их значительную прочность. Они сделаны из портландцемента и примесей асбеста. Асбестоцементные трубы отличаются по диаметру, длине и ряду других характеристик.

Рисунок 1. Асбестоцементные трубы

Что такое асбестоцементная труба

Для изготовления асбестовых труб применяют 2 основных компонента – асбестовое волокно и портландцемент. Чтобы смесь приобрела однородную консистенцию, используют определенное количество воды. Грамотное соблюдение технологий помогает получить легкий материал, который плохо проводит тепло.

Сам по себе асбоцемент – цементный раствор, который становится прочным именно за счет специального волокна. При этом асбест полностью измельчают, чтобы получить порошок. Он разделяется на волокна, которые и являются связующим звеном в бетонной смеси.

Важно! Прочность асбестовых труб зависит от волокна. Благодаря этому компоненту можно повысить прочность труб на 40%.

Основным преимуществом асбоцементных труб можно назвать их низкую теплопроводность. Именно это и позволяет использовать этот материал для обустройства канализационных труб. Они не боятся промерзания, практически не переводят ток. В среднем срок службы таких труб составляет 40-50 лет, когда металлические служат не более 4-7.

Важно! Если вам придется выбирать асбоцементные трубы, то заранее определитесь, какие параметры важны для вас. Обычно учитывают длину и диаметр изделия. Не забывайте, что существует 2 типа асбоцементных труб – напорные и безнапорные. Они обладают разными техническими характеристиками.

Разновидности труб

Асбоцементные трубы широко применяются в строительстве. Они помогают выдерживать большие нагрузки воды – без разницы, как она подается, самотеком или под большим напором воды. При этом существуют напорные и безнапорные трубы. Дополнительно они могут быть вентиляционными – они используются для строительства дымоходов или заборов.

Безнапорные трубы

Безнапорные трубы широко применяются в современном строительстве. Они легкие, не поддаются образованию коррозии, могут долгое время выдерживать влияние низких или высоких температур. Трубы не боятся блуждающих токов, но при этом могут накапливать определенные вещества. Установка таких материалов очень проста, здесь нет необходимости в проведении дополнительной теплоизоляции. Трубопровод не горит, хорошо переносит ударные волны – они очень прочные.

Напорные

Напорный тип труб необходим там, где есть большой напор воды. Например, при возведении канализации, теплотрассы или водопровода. Кроме того, напорные трубы необходимы для монтажа коллекторов и вентиляционных систем. Также из них делают дымоходы к печам. Среди основных требований, которые выдвигают к напорным асбоцементным трубам, можно выделить:

  • Концы должны быть обработаны в виде конуса.
  • Следует заранее проверить выдерживаемое давление и степень пропускания воды.
  • Трубы должны иметь все муфты, быстроразъемы и тому подобное.

Подвиды асбестоцементных труб

Существуют и другие виды асбоцементных труб. Нередко их различают по назначению. К примеру, дымоходные трубы различаются по маркам, стойкости к температурам. Существуют асбестоцементные трубы для дренажей, мусоропроводов, вентиляции, монтажа кабелей.

Трубы, предназначены для заборов, отличаются продолжительным сроком эксплуатации. Нередко их используют как пограничные столбы, которые легко выдерживают решетчатый материал. Также асбестоцементные трубы нередко применяются для обсадных скважин или возведения свайных фундаментов. Обязательно учитывайте особенности эксплуатации труб, ведь они не универсальны.

Область применения и преимущества

Асбестоцементные трубы применяют при сооружении канализации, прокладке гидроизоляции, сооружении лотков. Из них нередко делают водопроводы. Материал трубы не отдает никаких вредных свойств. Также трубы из асбестоцемента используют в строительстве. Они нужны при построении фасадов зданий. Из-за своих технических характеристик материал стал очень популярным. Среди основных преимуществ:

  • Устойчивость к влиянию внешней среды.
  • Не накапливают отложений.
  • Не проводят большое количество тепла.
  • Абсолютно безопасны для человека.

Производят асбоцементные трубы из асбеста. Первоначально его измельчают, после чего на 15% асбеста добавляют 85% цемента и воды. Подготовленную смесь помещают в барабан, в котором раствор приобретает форму трубы. Впоследствии смесь становится тонкой, как пленка. От ширины зависит длина будущей трубы.

Особенности монтажа

Чтобы уложить асбоцементную трубу, нужно соблюдать ряд определенных требований. Сюда относят:

  • Трубы с диаметром более 15 сантиметров требуют дополнительной обработки. Это помогает подогнать трубу под нужный размер и избавиться от шероховатости.
  • Соединять трубы нужно специальными муфтами. Они имеют желоба, которые выполняют роль уплотнительных резиновых колец. Это помогает обеспечить плотное соединение труб между собой, а также постоянное давление.
  • В месте соединения труб оставляют радиальный зазор, который обеспечивает прогиб трубопровода, когда тот выходит из строя.
  • При установке труб с диаметром более 15 сантиметров делают отступ. Это необходимо для монтажа дополнительных линейных компенсаторов.
Читайте также:
Чем и как отстирать пятна от дезодоранта под мышками на черной и цветной одежде: 14 рецептов от белых и желтых следов

Лазерная резка металла: преимущества и недостатки

Полезность и применяемость лазеров была понята далеко не сразу. А первые установки, генерирующие лазерное излучение, вообще считали приборами, для которых сначала нужно найти задачи, которые они способны решать. Сейчас ценность таких установок не подлежит сомнению. Сначала их активно начали использовать автомобильные, авиационные и судостроительные предприятия. Позднее они нашли применение и в других отраслях промышленности.

Как работают установки лазерного излучения

Чтобы понять, как работают установки лазерного излучения, можно вспомнить всем нам знакомый способ выжигания по дереву с помощью увеличительного стекла. В этом случае сфокусированный солнечный свет нагревает ограниченный участок поверхности, на которую направлен.

Лазерное излучение тоже является световым. Для его появления поток света пропускают через несколько оптических призм и зеркал, добиваясь появления сфокусированного узконаправленного луча. Он способен нагревать поверхность, на которую направлен, значительно быстрее и сильнее луча, сфокусированного с помощью линзы, потому что имеет намного меньшую площадь поперечного сечения и значительно бо́льшую силу потока.

Строго говоря, воздействие на поверхность оказывает поток квантов электромагнитного излучения – фотонов.

Хорошей установкой считается та, которая может точно фокусировать и сохранять стабильность лазерного луча. Обработка металла происходит в три этапа: сначала луч нагревает его до температуры плавления, затем материал закипает и начинает испаряться, а после этого рабочий орган установки начинает двигаться по заданной траектории, вырезая деталь нужной конфигурации.

При большой глубине реза для выведения расплавленного металла из рабочей зоны используют струю вспомогательного газа. Это может быть инертный газ, кислород или воздушная смесь. Установки, в которых используется вспомогательный газ, называют «газолазерными резаками».

Кислород очень удобен в качестве вспомогательного газа. Он не только выводит расплавленный металл и его оксиды из рабочей зоны, но и увеличивает скорость работы.

Это установка лазерной резки, которую использует наша компания

Какие установки используют для лазерной резки металла

Для лазерной резки металла можно использовать три вида установок:

  1. В твердотельных в качестве рабочего тела используют соединения редкоземельных элементов или кристаллы (сапфир, гранат, рубин).
  2. В газовых – смеси инертных газов.
  3. В волоконных – оптическое волокно.

Рабочее тело – это основная часть лазерной установки, которая и создает поток фотонов, воздействующих на металл. Для этого его заряжают (накачивают) с помощью источника энергии. Им может быть импульсная или дуговая лампа, лазерный диод, электрический разрядник или взрывчатое вещество.

Современные высокоточные установки лазерной резки металла с ЧПУ способны обрабатывать заготовки площадью несколько квадратных метров и обеспечивать точность работы до 0,005 мм. За счет автоматизации процесса в них минимизирован человеческий фактор.

Так, управление рабочим столом и лазером выполняет программный блок, эффективность резки обеспечивает автоматическая система настройки фокуса, за поддержание температуры установки в приемлемых пределах отвечают теплообменники, а клапанные механизмы своевременно подают в зону реза вспомогательный газ.

Какие металлы можно резать лазером

Самое важное свойство металла для лазерной резки – теплопроводность. Чем она ниже, тем проще сконцентрировать тепло на ограниченном участке. Например, сталь имеет низкую теплопроводность, поэтому плавится и режется быстро. А медь, наоборот, отличается высокой теплопроводностью. В результате тепло быстро распространяется по всему объему разрезаемой заготовки, поэтому для успешной работы понадобится больше энергии.

В целом услуги лазерной резки металла востребованы для таких материалов:

  • сталь толщиной до 30 мм;
  • алюминиевые сплавы толщиной до 20 мм;
  • медь толщиной до 15 мм;
  • латунь и нержавеющая сталь толщиной до 12 мм.

Минимальная толщина листового металла для лазерной резки – 0,2 мм.

Такие детали можно изготавливать с помощью установки лазерной резки

Плюсы и минусы лазерной резки металлов

К преимуществам лазерной резки мы можем отнести:

  • высокую точность работы, позволяющую изготавливать детали сложной конфигурации, а также изделия, имеющие дизайнерскую ценность, и декоративные элементы;
  • возможность экономно расходовать металл за счет очень малой площади сечения лазерного луча и низкого процента отходов;
  • способность работать с очень тонкими металлами без нанесения повреждений и деформации;
  • высокую скорость резки, достигающую 60 м/ч;
  • отсутствие необходимости дополнительно обрабатывать кромки полученных деталей после резки лазером;
  • возможность обрабатывать разные металлы и сплавы.
Читайте также:
Сурик — это что такое: определение и виды сурика – это что такое: определение и виды термина

Из недостатков следует выделить ограничение по толщине разрезаемого листового металла и высокую стоимость установок.

Заключение

С помощью лазера металл лучше резать в тех случаях, когда нужна высокая точность и качество работы, а заготовка имеет небольшую толщину (чаще всего до 20 мм). При значительной толщине листового проката отличной альтернативной этому способу обработки считается плазменная резка.

Лазерная резка: специфика процесса, оборудование, материалы

В строительной и производственной сферах большой популярностью пользуется нарезка деталей при помощи лазерных установок. Механическое воздействие на материал при таком процессе сводится к нулю, и это гарантирует отсутствие деформаций рабочей поверхности. Эксплуатация лазеров позволяет получить высококачественные детали, избежав при этом производственных затрат, связанных с человеческим фактором. Однако лазерная резка металла от 1 детали имеет ряд нюансов. Предлагаем с ними ознакомиться.

Как работает лазерная резка

Лазерная резка металла от 1 детали может производиться разными способами: при помощи кислорода, с использованием смеси газов (аргона или азота), с помощью сжатого воздуха. Выбор газа для резки лучом зависит от того, из какого материала состоит деталь, какую толщину имеет заготовка, предстоит ли дальнейшая обработка. Например, использование кислорода позволяет добиться максимально высоких температур при резке, а аргон будет незаменим при нарезании титана и циркония.

лазерная резка металла

Современные лазеры предназначены для раскраивания металла толщиной от 0,2 мм до 40 мм. Принцип лазерной резки состоит в том, что луч обеспечивает возгорание, плавление, испарение, выдувание газовой струей материала того участка, на который он направлен.

В зависимости от тела, которое генерирует луч, можно выделить три типа оборудования для листовой лазерной порезки:

  • Твердотельные лазерные станки. Снабжены диодом и стержнем, состоящим из рубина, граната либо неодимового стекла. Мощные лампы направляют заряд энергии на оптический стержень, который осуществляет ее проекцию на рабочую поверхность. Фокусировка осуществляется в том числе благодаря зеркалам и призме. Твердотельное оборудование предназначено для разрезания меди, алюминия, алюминиевых сплавов, латуни.
  • Волоконные. Генератором луча служит оптоволокно. Современные станки оснащены опцией быстрой настройки размера фокального пятна, благодаря чему значительно повысилась производительность нарезки деталей из меди, стали, алюминия.
  • Газовые. В качестве генератора выступают газы – обычно гелий, углекислый газ и азот. Они под давлением поступают в газоразрядную трубку, активируясь при этом электрическими импульсами. Преимущество лазерной резки газовыми станками в том, что ей подлежат даже высокопрочные сплавы.

Управление станком для лазерной резки деталей

Автоматизированный станок для нарезания металла лазером состоит из непосредственно лазера, снабженного источником питания, системы управления, а также контура, обеспечивающего передачу излучения в зону резки. По принципу действия это излучение напоминает плазменную дугу или газовое пламя, однако имеет гораздо большую концентрацию мощности – до 5 000 Вт.

станок для лазерной резки металла

Управление лазерным станком довольно несложное. Для осуществления лазерной резки деталей расходный материал фиксируется на рабочем столе. Затем в блок управления задаются параметры будущей детали (длина, ширина), указываются тип и толщина листового металла. Откалибровка фокуса и выбор расстояния от резака до разрезаемой поверхности происходит автоматически. В автоматическом режиме происходит и температурный контроль. Если технический процесс требует подачи вспомогательных газов, то к аппаратуре необходимо подключить баллоны с необходимым веществом. Для этого предусмотрены патрубки, снабженные клапанами. Защитный кожух ограждает оператора и прочий персонал от мелких частиц металла.

Лазерная резка каких материалов возможна

Резка лазерным лучом возможна, если основной материал – это:

  • Сталь обычная. Максимальная толщина стального листа должна не превышать 20 мм, в противном случае нужно обратиться к другому методу.
  • Сталь нержавеющая. Ограничение по толщине составляет 16 мм. Именно при таких показателях удастся избежать возникновения облоя или же его можно будет удалить без последствий. Лазерная резка нержавеющей стали толщиной более 16 мм возможна только в расплавном режиме, и зона резки будет шершавой и с трудноудаляемыми излишками материала.
  • Латунь. Для лазерной резки этого металла подойдут листы толщиной не более 12 мм, поскольку сопротивление материала довольно велико. Накопления облоя не избежать, однако он ликвидируется легко.
  • Сплав алюминия. Можно резать лист металла толщиной не более 10 мм. Также образуется облой в зоне резки.
Читайте также:
Устройство пандуса на крыльце для инвалидов: примеры и варианты исполнения, отзывы

лазерная резка алюминия

Каждому типу металла соответствует своя разновидность лазера.

Внимание! Принцип лазерной резки неприменим для следующих металлов: вольфрам, титан, латунь, молибден, оксидированный алюминий. Все они обладают высокой прочностью, которая приводит к выходу лазерного оборудования из строя.

Преимущества и недостатки лазерной резки

Лазерная резка имеет ряд положительных качеств. Например:

  • При ее проведении отсутствует механическое воздействие на обрабатываемую поверхность. Благодаря этому можно нарезать материалы, которые при обычной резке получили бы повреждения или деформировались.
  • Обработке подлежат многие виды металлов, в том числе сплавы алюминия и различные типы стали.
  • Чаще всего лазерная резка листового металла не сопровождается возникновением облоя. В противном случае он легко удаляется с поверхности, не оставляя царапин.
  • Детали при нарезании не нагреваются. Можно применять лазерную резку листа даже для тех металлов, которые имеют высокую теплопроводность.
  • Раскрой материала полностью автоматизирован. Погрешность при нарезке составляет не более 0,1 мм, процент отходов минимален. Это позволяет снизить себестоимость производства.
  • Высокая производительность лазерного оборудования, в итоге – значительно экономится время резки.
  • Нет необходимости приобретения дорогостоящих молдов или пресс-форм.
  • Универсальность оборудования. С помощью приспособления для лазерной резки металла можно изготавливать самые различные типы деталей.
  • В случае необходимости, оборудованием для резки листовых металлов можно осуществлять фрезеровку и высверливание отверстий нужного диаметра и глубины.
  • Есть возможность гравировки поверхностей.

резка металла лазером

Преимущества лазерной резки сопровождаются некоторыми недостатками:

  • Листовой металл, подлежащий резке лазером, не может быть толще 40 мм, а его площадь – больше 1500 на 3000 мм.
  • Этот способ резки относительно дорог.
  • Невозможно производить внутреннюю резьбу.
  • Необходима настройка оборудования перед каждым использованием.

Лазерная резка деталей: примеры

Прибегнув к лазерной резке, вы за относительно короткий промежуток времени можете получить детали, применяемые в машиностроении; комплектующие для торгового оборудования (в том числе стеллажей, шкафов, поддерживающих установок, полок и т.д.); декоративные элементы для дизайна помещений; детали для вывесок, бигбордов и прочих рекламных носителей; трафареты, шаблоны и многое другое. Пользуются популярностью и резаные лазером элементы отопительного оборудования — печей, дымоходов, котлов, и детали ограждений, ворот. Принцип лазерной резки применяется при изготовлении многих деталей лифтового оборудования и вендинговых аппаратов.

детали, нарезанные лазером

Как можно заметить, лазерной резкой пользуются в тех случаях, когда необходимо получить высококачественные детали с минимальной шириной реза, гладкими и ровными краями, и при этом есть возможность пренебречь некоторым изменением цвета изделия в месте раскройки.

Что лучше — резка металла лазером или плазмой

Плазменная резка отличается от лазерной тем, что проплавление металла производится при помощи плазменной дуги, в то время как плазменная струя удаляет расплав. Резку плазмой применяют для обработки тонколистового металла, однако экономически целесообразно использовать для толстых поверхностей: меди (до 80 мм), чугуна (до 90 мм), алюминия (до 120 мм), сталей (до 150 мм). Хорошее качество отверстий гарантировано в случае, если их диаметр будет не меньше диаметра поверхности, разрезаемого плазмой. Нижние кромки отверстий, как правило, меньше верхних. Поверхность реза конусная и составляет от 3 до 10 градусов.

Про особенности плазменной сварки можно прочитать здесь.

Эксплуатация лазера имеет наибольшую эффективность при нарезке стали толщиной до 6 мм. Сфокусированное лазерное излучение производит качественные узкие резы, диаметр произведенных отверстий в нижней части имеют несколько больший размер, чем в верхней. Отклонение кромки реза от заданных параметров – около 0,5 градуса.

Выбирая между плазмой и лазером, стоит ориентироваться прежде всего на тип и толщину материала, подлежащего обработке. Кроме этого, стоит учесть, что лазерное оборудование имеет большую цену, однако при необходимости вырезания большого количества отверстий в детали часовая стоимость использования плазменного станка выше.

В заключение

Принцип лазерной резки может быть применим во всех случаях, когда требуется высокоточная нарезка деталей, фрезеровка или гравировка. Оборудование вне зависимости от его типа (твердотельное, газовое, волоконное) позволяет осуществить разрезание листов металла практически в автоматическом режиме. При этом гарантированы аккуратная поверхность реза, минимальное количество облоя или его полное отсутствие, минимальная погрешность нарезки, высокая производительность. Преимущества лазерной резки численно превышают ее недостатки, наиболее существенным из которых представляется стоимость. При выборе между лазерной и плазменной резкой стоит обратить внимание на цену оборудования и часовую стоимость его эксплуатации, а также на толщину рабочего материала.

Технология лазерной резки металла

Содержание

    1. Что такое лазерная резка металла
    2. Оборудование для лазерной резки
    3. От чего зависит качество лазерной резки?
    4. Особенности резки отдельных видом металлов
    5. Альтернативы лазерной резке

Лазерная резка металла – это процесс нагревания и разрушения металла при помощи лазерного луча. Международное название технологии – Laser Beam Cutting (LBC).

На сегодняшний день существует 3 основных способа работы лазера по металлу:

  1. Плавление — наиболее распространенный способ, который подходит для большого количества материалов. Луч лазера разогревает поверхность металла до температуры плавления, которая различается у видов сырья. При правильно подобранном режиме металл расплавляется только по срезу, целостность кромок сохраняется. В зону обработки бьет поток сжатого газа, который выдувает расплавленный металл, охлаждает края, предотвращает плавление и деформации на срезах. Например, присутствие кислорода при резке нержавеющей стали или алюминия грозит окислением места среза, поэтому поверхность обдувается азотом. Алгоритм движения составлен на базе информации о материале (толщине, температуре плавления) и заложен в программное обеспечение, которое управляет действиями оборудования. Эта технология отличается высокой точность, скоростью и экономичностью.
  2. Горение — способ лазерной резки металла, который оптимизирует обработку черных металлов, но не подходит для цветных металлов и стали с высоким содержанием легирующих элементов. Воздействие кислорода дает в несколько раз больше тепловой энергии, чем работа лазера. Себестоимость процесса и время обработки уменьшаются. Методика имеет недостаток – горят кромки некоторых материалов. Затраты на постобработку срезов могут превысить экономию непосредственно резки. Выбор технологии лазерной резки “горение” определяет материал. Например, черная сталь в процессе обработки не образует оксидов или позволяет легко удалить их. Сплавы алюминия и нержавеющая сталь при контакте с O₂ окисляются, поэтому при раскрое этих материалов поступление кислорода отсекают струей азота.
  3. Испарение — используется редко, востребован только при резке тонкостенных изделий или листов малой толщины. Луч работает не сплошной струей, а короткими импульсами, рассчитанными на то, чтобы расплавить и испарить металл, не задев ничего вокруг, например, подложку (в изделиях). Воздушный напор удаляет технический мусор из рабочей области. Эта методика требует значительно большего нагрева материала. Например, алюминий плавится при 660 ํС, а закипает при 2 519 ํС. Соответственно, нужно почти в четыре раза больше энергии. Процесс более затратный, поэтому оправдан только в случаях, где не справляются другие технологии.

Таким образом, лазерная резка методом плавления – оптимальное соотношение цены и качества для большинства материалов.

Оборудование для лазерной резки

Устройства классифицируют по разным параметрам. По типу рабочей среды – источника лазерного излучения – выделяют три вида приборов:

  • Твердотельные системы. В осветительном модуле располагается твердое рабочее тело и газоразрядная лампа высокой мощности. Рабочим телом может служить стержень из рубина, неодимового стекла и других материалов. Края стержня оснащены зеркалами: полупрозрачным и отражающим. Луч лазера, созданный рабочим телом, набирает мощность, благодаря множественным отражениям и выходит наружу через полупрозрачное зеркало.
  • Газовые устройства. В них работает CO₂ (отдельно или в комплексе с гелием и азотом). Углекислый газ активизируют электроразряды. Для увеличения мощности также используют систему зеркал.
  • Газодинамические приборы обладают самой высокой мощностью. Активным веществом тоже является оксид углерода (CO₂), разогретый до температуры в диапазоне от 726 до 2726 °С. Он активизируется при помощи дополнительного лазерного луча небольшой мощности. Проходя через специальное сопло, газ меняет состояние и становится источником излучения. Этот вид оборудования самый дорогостоящий.

Выбор вида лазерной резки зависит от материала, который необходимо обработать.

ЧПУ, использующие углекислый газ, отлично справляются со сваркой, раскроем, гравировкой металла, стекла, пластика и другого сырья. Оборудование твердотельного типа эффективно для резки алюминия, меди, серебра, латуни. Не работают с неметаллическими материалами.

Качество лазерной резки. От чего оно зависит?

Под качеством лазерной резки обычно понимают точность, качество реза (минимальную шероховатость, прямые стенки), скорость предоставления услуг.

Результат работ зависит от многих составляющих:

  • Типа и размеров детали;
  • Правильной настройки оборудования для лазерной резки;
  • Технического состояния ЧПУ-станка;
  • Качества разработки макета.

Чтобы получить нужный результат, необходимо учесть все эти параметры. При соблюдении правил использования, лазерные резаки обеспечивают точность до 0,1 мм.

Скорость резки обусловлена мощностью оборудования, толщиной и теплопроводностью обрабатываемого материала. Чем выше показатель, тем быстрее отводится тепло с рабочего участка, соответственно требуется больше энергии. Например мощности лазера в 600 Ватт достаточно для резки титана или черных металлов, но мало для меди или алюминия.

Особенности резки отдельных металлов

Индивидуальные свойства материалов требуют применения различных технологий лазерной резки. Сплавы и цветные металлы обрабатывают на станках мощностью не ниже 1 кВт, для работы с черными металлами будет достаточно мощности от 0,5 кВт.

Раскрой высокоуглеродистых сталей осуществляется в основном по газолазерной технологии с применением кислорода. Благодаря сильной тепловой реакции в зоне воздействия лазера, увеличивается скорость обработки металлического листа.

Этот метод дает высокое качество реза. Для фигурной резки, например, заготовок с острыми углами или отверстиями, в комплексе с лазерным лучом используют инертный газ.

При обработке изделий или листов из нержавеющей стали, используют азот, который транспортируют в рабочую область под давлением до двадцати атмосфер. Учитывая высокую прочность сырья, лазерная резка – практически единственный метод качественной обработки нержавеющей и оцинкованной стали.

Работа с цветными металлами требует аппаратов больше мощности, например твердотельного типа.

Для взаимодействия с латунью, алюминием и сплавами с его содержанием используют инертный газ под давлением до десяти атмосфер. Кромки получаются хорошего качество, возможно небольшое образование грата, который легко удалить.

Медь обладает высокими теплопроводными свойствами. Оптимальная толщина листов для раскроя лазером не больше 0,5 мм. Большая толщина требует значительных расходов, что не является экономически целесообразным.

Лазерные установки отлично зарекомендовали себя в резке труб толщиной до 30 мм. Линию реза можно направить под любым углом. В результате получают ровную поверхность, готовую для дальнейшего монтажа или сварки.

Альтернатива лазерной резке металла

В современной металлообработке эффективно используют четыре технологии резки металла:

  1. Лазерная;
  2. Плазменная;
  3. Газовая;
  4. Гидроабразивная.

Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки по отношению к различным видам материалов.

Плазменная резка металла

Плазменная резка – технология раскроя металла, при которой в качестве режущего инструмента выступает струя плазмы. К преимуществам относится возможность работы с любыми сырьем: цветными, тугоплавкими и другими сложными металлами. Еще один плюс технологии – создание резы любой формы, в том числе сложной геометрической.

Плазменная резка немного проигрывает лазерной в качестве кромок, соответственно и в точности. При лазерной обработке кромки имеют большую степень соответствия по перпендикулярности.

Для материалов толще 6 мм плазменный метод занимает меньше времени и затрат энергии по сравнению с лазерным. Однако при работе с тонкими материалами и изготовлении деталей сложной геометрии использование лазера эффективнее ввиду большей точности и максимального соответствия техническому заданию.

Газовая резка металла

Суть процесса газовой резки заключается в следующем: газ ацителен или пропан разогревает материал обработки до 1000-1200⁰С, затем подключается кислород, который загорается при контакте с раскаленным металлом и режет его. Технология подходит для материалов, температура горения которых ниже, чем плавления: для сталей с низким и средним содержанием легирующих элементов. Преимущества метода в невысокой стоимости, простоте, мобильности оборудования. Однако он подходит не для всех материалов, точность резки значительно уступает лазерной и плазменной.

Гидроабразизная резка металла

Рабочим инструментом при гидроабразивной резке выступает смесь воды с абразивными частицами (зерна карбида кремния, электрокорунда, других твердых веществ, гранатовый песок). Вода поступает в режущую головку под давлением до 6000 атмосфер, оттуда она со скоростью около 1000 м/сек (и выше) вырывается в камеру, где смешивается с абразивом. Смешанная струя разрушает целостность металла и смывает отрезанные частицы. Важная особенность гидроабразивной резки состоит в том, что обрабатываемые поверхности практически не нагреваются, что дает методу массу неоспоримых преимуществ.

Технология имеет ряд плюсов:

  • Работа с любыми материалами;
  • Высокое качество реза благодаря отсутствию пригорания и плавления поверхности;
  • Возможность обработки термочувствительного сырья;
  • Отсутствие вредных выделений в рабочем процессе;
  • Пожаробезопасность работ.

К недостаткам можно отнести более низкую скорость в сравнении с плазменной и лазерной обработкой, высокую стоимость оборудования и себестоимость процесса.

Из рассмотренных вариантов лазерная резка – наиболее универсальный инструмент. Кроме непосредственного раскроя устройства используют для лазерной гравировки металла, маркировки, разметки и прочих операций.

Практическое применение технологии лазерной резки

Производство изделий при помощи лазерного оборудование состоит из нескольких этапов:

  1. Формирование идеи продукта.
  2. Разработка художественного эскиза.
  3. Создание технического макета модели.
  4. Изготовление тестовой детали на ЧПУ-станке.
  5. Контроль параметров и доработки в случае необходимости.
  6. Запуск серийного производства.

Созданию технического макета нужно уделить особое внимание, так как от его точности будет зависеть качество готового изделия.

Станки используют форматы программ AutoCAD, CorelDraw, поэтому чертежи для лазерной гравировки или резки должны быть выполнены в этих программах.

Требования к макетам для лазерной резки

  • Масштаб чертежа 1:1.
  • Замкнутые внешние и внутренние контуры.
  • CIRCLE, LINE, ARC – команды для создания контуров.
  • Команды ELLIPSE, SPLINE не поддерживаются.
  • При наложении линий друг на друга лазерный резак будет проходить по одной и той же траектории несколько раз.
  • В чертеже для лазерной резки должно быть указано количество деталей и рабочий материал.
  • Вся информация о чертеже должна быть размещена в одном файле.

Ценообразование в услугах лазерной резки металлов

Цена услуг зависит от ряда составляющих и меняется в зависимости от технического задания.

Что влияет на стоимость услуг лазерной резки металла

  • Вид металла. Например, резка черных металлов, стали и нержавейки стоит в 2-3 раза дешевле резки меди, латуни, титана, алюминия и его сплавов.
  • Толщина листа. Чем больше толщина, тем выше цена. Нестандартные технические задания рассчитываются индивидуально.
  • Сложные формы деталей. Чем больше требуется резов для достижения результата, тем выше цена.

Эти и ряд других параметров, которые оговариваются с заказчиком, формируют стоимость лазерной резки и гравировки.

О компании

Адрес: Санкт-Петербург, Петровский пр., д.20 литер Я (около д. 20 литер В)

Режим работы:
Понедельник – пятница
10:00 – 18:00

Полезные статьи
Работаем по всей России
Высокоточное производство
Пользовательское соглашение

Основы технологии лазерной резки металла

По-простому, лазерная резка — это световое излучение, вызванное атакой фотонов на рабочую среду с усилением за счет ответной реакции. Более подробно – далее

Из школьного курса элементарной физики вы знаете о сильном тепловом воздействии сфокусированного света. Познавательный трюк с увеличительным стеклом ясно показывает возможности преломленного потока солнечного луча.

Принципом действия работы лазера может служить его перевод с английского: усиление света вынужденным излучением. По-простому — это световое излучение, вызванное атакой фотонов на рабочую среду с усилением за счет ответной реакции. Световой поток через систему оптических призм и зеркал фокусируется в узконаправленный луч импульсной или непрерывной модуляции. Мощность и интенсивность лазера зависит от используемого активатора и сложности резонирующих систем.

В качестве первичного активного вещества используют все возможные агрегатные состояния: твердое, газообразное, жидкое и плазменное. Важнейшим критерием является способность к возбуждению и отдаче свободных квантов-фотонов. Накачка первичных световых атомов производится разными способами. Это может быть сфокусированное солнечное излучение, специальные лампы, другие лазеры, электрическое воздействие или химические процессы. Для увеличения силы потока делают многоуровневые атакующие каскады. В основе резонаторов применяют плоскопараллельные и сферические зеркала или их комбинации. Главный параметр хорошего прибора — устойчивое сохранение светового луча и его точная фокусировка.

Первый лазер был сделан на рубине в 1960 году, он работал в инфракрасном диапазоне и являлся началом эры световых помощников человека. История развития прикладной квантовой науки шла по пути усиления первоначальных систем накачки и совершенствования оптических резонаторов для достижения мощного и управляемого луча. Выискивались новые рабочие среды, были испробованы и получили путевку в жизнь лазерные установки на красителях, на свободных электронах, химические модели и полупроводниковые исполнения.

Производственное использование лазера

Лазер называют самым красочным и одним из важнейших изобретений XX века. Многие годы никто не понимал его практического применения, прибор называли устройством, которое само ищет задачи для решения. Теперь лазерные аппараты лечат людей, исследуют звезды и применятся для развлекательных мероприятий.

Машиностроительные производства давно начали использовать резку металла лазером. Пионерами выступили судостроительные верфи, авиационные заводы и автомобильные гиганты, искавшие передовые методы работы для увеличения производительности труда. Возрастающая конкуренция стимулировала появление инновационных обрабатывающих центров с принципиально новыми системами влияния на рабочий процесс.

К настоящему времени на промышленных предприятиях лазерная резка металла представлена следующими видами установок:

  • твердотельные — основанные на кристаллических драгоценных камнях или соединениях редкоземельных элементов, для накачки фотонов используется импульсные лампы или лазерные диоды;
  • газовые — в качестве активаторов применяются смеси инертных газов с источником возбуждения в виде электрических разрядов или направленной химической реакции;
  • волоконные — активная среда и резонатор сделаны целиком из оптического волокна или скомбинированы с другими конструктивными элементами.

Следующее видео представляет волоконный лазерный станок.

Для работы с цветными металлами и антикоррозионными сталями, имеющими высокую отражающую способность, прикладными исследовательскими институтами разработаны специальные модели традиционных лазеров с резонатором из оптико-волоконной трубки. Световой луч в таких установках более сфокусированный и концентрированный и не рассеивается о зеркальную поверхность алюминиевых, титановых или нержавеющих заготовок.

Широко распространенные газовые СО₂-лазеры работают на рабочей смеси углекислого газа, азота и гелия, зеркала резонатора покрыты серебряным или золотым напылением для увеличения отражающей способности.

Технология лазерной резки металлов постоянно совершенствуется: пробуются новые типы установок, усложняются системы управления процессом, применяются компьютерные комплексы для контроля режимов обработки. Основной упор делается на увеличение точности, чистоты реза и производительности.

Особенности технологического процесса

  • первая стадия — воздействие лазера на металл в точке начала реза вызывает нагревание вещества до температуры плавления и появлению усадочной раковины;
  • вторая стадия — энергия излучения приводит к кипению и испарению металла;
  • третья стадия — при проплавлении заготовки на полную глубину начинается поступательное движение рабочего органа в соответствии с заданной траекторией.

В действительности, процесс испарения металла наблюдается только у тонких заготовок, при средней и большой толщине реза удаление остатков вещества из рабочей зоны производится с помощью струи вспомогательного газа (азот, кислород, воздушная смесь или инертные газы).

Такие установки, работа которой представлена на видео, называют газолазерными резаками.

Сравнительные характеристики лазерной и плазменной резки приведены

Современные лазерные комплексы

Новое поколение прецизионных обрабатывающих станков с ЧПУ позволяют проводить обработку материалов с точностью до 0,005 мм. Площадь обработки некоторых моделей лазерных установок достигает нескольких квадратных метров. Большим достоинством является минимизация человеческого фактора, заключающаяся в высокой автоматизации производственного процесса.

Геометрия детали задается в программный блок, осуществляющий управление лазером и рабочим столом с заготовкой. Системы настройки фокуса автоматически выбирают оптимальное расстояние для эффективного резания. Специальные теплообменники регулируют температуру лазерной установки, выдавая оператору контрольные данные текущего состояния инструмента.

Лазерный станок оснащается клапанными механизмами для подключения газобаллонного оборудования, чтобы обеспечить подачу вспомогательных газов в рабочую зону. Система дымоулавливания призвана оптимизировать расходы на вытяжную вентиляцию, включая её непосредственно в момент обработки. Область обработки полностью экранируется защитным кожухом для безопасности обслуживающего персонала.

Лазерная резка листового металла на современном оборудовании превращается в легкий процесс задания числовых параметров и получения на выходе готовой детали. Производительность оборудования напрямую зависит от параметров станочного комплекса и квалификации оператора, создающего программный код. Технология лазерной резки металлов гармонично вписывается в концепцию роботизированного производства, призванного полностью освободить человека от тяжелого труда.

Производители предлагают различные типы лазерных станков: универсальные и специализированные. Стоимость первых на порядок больше, но они позволяют производить несколько операций и выпускать детали более сложной формы. Большое количество рыночных предложений дает возможность выбора для заинтересованных потребителей.

Преимущества и недостатки

  • высокое качество обработанной поверхности;
  • экономия материала;
  • способность работы с хрупкими материалами и тонкими заготовками;
  • возможность получения деталей сложной конфигурации.

Среди минусов: высокая стоимость оборудования и расходных материалов.

Лазерная резка стали и цветных металлов пользуется большим рыночным спросом. Способность быстро выдавать чистовые детали нестандартной формы привлекает в профильные предприятия заказчиков малых партий разнообразных изделий. Лазерные технологии активно используются в декоративном творчестве при изготовлении дизайнерских украшений и оригинальных сувениров.

Решение о применении лазерной обработки должно приниматься с учетом расчета окупаемости оборудования и величине эксплуатационных расходов. В настоящее время такие установки могут себе позволить, в основном, крупные предприятия с большим производственным циклом. С развитием технологии будут снижаться стоимость станков и количество потребляемой энергии, поэтому в будущем лазерные аппараты вытеснят своих конкурентов из сферы резки любых материалов.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: